技术摘要：
本发明一种TFT玻璃BOD工序快速动态称重系统，包括两组称重装置和plc；一组称重装置设置在空载称重工位，测量运输小车的重量；另一组称重装置设置在负载称重工位，测量运输小车和称重玻璃的重量；每组称重装置均包括两台高精度测量秤，所述两台高精度测量秤共同完成测重  全部
背景技术：
目前玻璃基板热端生产过程中，由于基板厚度要求不断薄型化，造成掰板工序的 节拍进一步加快，薄型化后要求板重数据的精度提高，引出量的大小决定板重数值，以往引 出量的调节需要通过人工进行，薄型化后这种方式已不能满足工艺要求。 由于基板玻璃生产的特殊性，不连惯的生产对产品质量的稳定性和产品的一致性 会造成很大的冲击，从而会影响整条生产线的生产效率，降低产能，同时会使PAC大幅度上 升，降低成品的综合良品率。 目前BOD工序节拍不满足工艺需求的关键问题点为TFT薄板(0.5mm以下)玻璃的板 重精度要求。节拍不满足要求和数据的不连贯则会造成生产不稳定，产品部分报废、品质差 等问题。BOD区域工作环境狭小、环境气流、震动、总重量大等因素，给高精度称重设备的布 局安装带来困难，稳定性差，效率低。无法通过高精度称重设备提高称重精度。传统方法测 量板重时需等待生产线上的玻璃板处于稳定状态后才进行测量，需要的时间长，且玻璃板 处于稳定状态后测得的数据是否准确无法判断，数据误差大，不能保证每个产品都进行测 量并取得有效数据。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种TFT玻璃BOD工序快速动态称重系统 及称重方法，能够第一时间获得称重数据，有利于提高节拍，称重过程可控，可直观观测，自 动判断是否称重完成。 本发明是通过以下技术方案来实现： 一种TFT玻璃BOD工序快速动态称重系统，包括两组称重装置和plc； 所述两组称重装置，一组称重装置设置在空载称重工位，测量运输小车的重量；另 一组称重装置设置在负载称重工位，测量运输小车和称重玻璃的重量； 每组称重装置均包括两台高精度测量秤，所述两台高精度测量秤共同完成测重， 两台高精度测量秤连接一台高精度秤仪表；所述高精度秤仪表输出端连接plc的输入端， plc的输出端连接显示装置。 优选的，所述plc输出端还连接报警装置。 一种TFT玻璃BOD工序快速动态称重的方法，基于上述任意一项所述的称重系统， 包括以下步骤， 步骤1，在空载称重工位，通过称重装置对生产线上的运输小车进行称重，实时输 出运输小车的重量当前值； 步骤2，plc实时汇集运输小车的重量当前值，对实时输出的重量当前值进行重量 4 CN 111579035 A 说　明　书 2/5 页 变化曲线绘制； 步骤3，plc在绘制重量变化曲线时，同步对实时输出的运输小车重量当前值进行 计算，用前后两次间隔200毫秒的重量当前值求差，连续3-4个差值均在设定误差范围内，且 重量变化曲线处于稳定阶段，则计算出这3-4个差值的4-5个重量当前值的平均值或二次加 权平均值表示运输小车的重量； 步骤4，称重玻璃装载到运输小车上后，在负载称重工位，通过称重装置对生产线 上的运输小车和称重玻璃进行称重，实时输出运输小车和称重玻璃的重量当前值； 步骤5，plc实时汇集运输小车和称重玻璃的重量当前值，对实时输出的重量当前 值进行重量变化曲线绘制； 步骤6，plc在绘制重量变化曲线时，同步对实时输出的运输小车和称重玻璃的重 量当前值进行计算，用前后两次间隔200毫秒的重量当前值求差，连续3-4个差值均在设定 误差范围内，且重量变化曲线处于稳定阶段，则计算出这3-4个差值的4-5个重量当前值的 平均值或二次加权平均值表示运输小车和称重玻璃的重量； 步骤7，plc对步骤3中得到的运输小车的重量和步骤6中得到的运输小车和称重玻 璃的重量求差，取差值表示称重玻璃的真实重量。 优选的，在生产测重过程中，随机停止玻璃运输，在空载称重工位的称重装置重复 步骤1-步骤3反复对同一个运输小车进行称重，取多次称重结果的平均值和线下完全静止 下的同一个运输小车的真实重量求差，根据差值确定对空载称重工位称重装置的补偿值。 进一步的，在生产测重长时间运行后，通过空载称重工位的称重装置反复测量同 一个运输小车的重量值，取多次重量值的平均值和线下完全静止下的同一个运输小车的重 量值进行比较，复核验证称重数据和补偿值是否准确。 优选的，在生产测重过程中，随机停止生产运输，在负载称重工位的称重装置重复 步骤4-步骤6反复对同一个运输小车和称重玻璃进行称重，取多次称重结果的平均值和线 下完全静止下的同一个运输小车和称重玻璃的真实重量求差，根据差值确定对负载称重工 位称重装置的补偿值。 进一步的，在生产测重长时间运行后，通过负载称重工位的称重装置反复测量同 一个运输小车和称重玻璃的重量值，取多次重量值的平均值和线下完全静止下的同一个运 输小车和称重玻璃的重量值比较，复核验证称重数据和补偿值是否准确。 优选的，所述空载称重工位的称重装置将多个运输小车的重量数据输送至plc， plc对运输小车进行编号和重量数据记录，后续称重过程中，仅重复步骤4-步骤6测量运输 小车和称重玻璃的重量，plc对应运输小车编号进行计算，输出称重玻璃的真实重量。 优选的，在plc中设定称重时间和称重误差，plc的输出端连接报警装置，对长时间 无称重数据或称重结果精度偏差大进行报警。 与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果： 本发明一种TFT玻璃BOD工序快速动态称重系统，通过两组称重装置测量运输小车 和运输小车及称重玻璃的重量，取差值得出称重玻璃的重量，减少了称重过程中的误差，提 高精度。通过两台高精度测量秤完成测重，保证了称重装置的量程，消除因工作环境狭小等 因素，对高精度称重设备带来的影响，减少称重误差。通过显示装置监控测量过程，减少称 重时间，提高操作的便利性。 5 CN 111579035 A 说　明　书 3/5 页 进一步的，plc输出端还连接报警装置，对长时间无称重数据或称重结果精度偏差 大进行报警。对故障及时报警提示，避免故障扩大。 一种TFT玻璃BOD工序快速动态称重的方法，通过先测量运输小车的重量，再测量 运输小车和称重玻璃的重量，取差值得出称重玻璃的重量；在称重过程中，对实时测量称重 物的重量当前值进行重量变化曲线绘制，通过200毫秒以上的计算采样频率，规避前面的大 幅波动的数据，根据重量变化曲线变化是否处于稳定阶段的数据，判断称重是否完成，便于 plc进行计算第一时间获得精准的称重数据。 进一步的，在生产测重过程中，随机停止玻璃运输，在空载称重工位的称重装置反 复对同一个运输小车进行称重，取多次称重结果的平均值和线下完全静止下的同一个运输 小车的真实重量求差，根据差值确定对空载称重工位称重装置的补偿值。通过计算补偿值， 消除动态称重过程的误差。 进一步的，在生产测重长时间运行后，通过空载称重工位的称重装置反复测量同 一个运输小车的重量值，取多次重量值的平均值和线下完全静止下的同一个运输小车的重 量值进行比较，复核验证称重数据和补偿值是否准确。通过复核验证秤的精度，防止使用时 间过长对测量结果产生影响。 进一步的，所述空载称重工位的称重装置将多个运输小车的重量数据输送至plc， plc对运输小车进行编号和重量数据记录，后续称重过程中，仅测量运输小车和称重玻璃的 重量，plc对应运输小车编号进行计算，输出称重玻璃的真实重量。节省称重时间，增加称重 效率。 附图说明 图1为本发明高精度秤称重装置主视图； 图2为本发明高精度秤称重装置侧视图； 图3为本发明两台高精度秤称重装置连接示意图； 图4为本发明称重系统工位示意图； 图5为本发明工序同步取得动态称重数据方法的流程图； 图6为本发明称重装置实测重量变化曲线示意图； 图中：1为称重装置；2为称重玻璃；3为高精度秤仪表。