技术摘要：
本发明提出一种纳米纤维水刺无纺布面膜基材及制备方法，所述面膜基材是将聚乙烯醇、去离子水、甘油、壳聚糖混合形成胶黏物，然后离心纺丝为微细纤维，同时将蚕丝胶与明胶的复合液通过超声雾化喷覆在微细纤维表面，接着将微细纤维、竹纤维、棉纤维、聚丙烯酸纤维混合、  全部
背景技术：
随着人们对美的追求，面膜除了种类日趋多样外，面膜基材也逐渐升级换代，以满 足人们对各种精华液的高吸收度和对面膜基材的高舒适度要求。无纺布面膜是现代随着面 膜发展起来的一种面膜产品。无纺布是一种非织造布，它直接利用高聚物切片、短纤维或长 丝通过各种纤网成形方法和固结技术形成的具有柔软、透气和平面结构的新型纤维制品， 它的特点是不产生纤维屑，强韧、耐用、丝般柔软、有棉质的感觉。无纺布使用时感觉柔软， 而且具有良好的保湿性能,  所以在使用过程中，面膜不会因为变干而使皮肤紧绷。无纺布 良好的保湿性可使皮肤在整个使用阶段都处于一种滋润、柔软、放松的状态。 目前市场上常用的无纺布面膜基材大都是定量在30-70g/m2的无纺布，改了面膜 基材由于缺乏弹性、吸附性，不但产品表面硬挺，而且对保湿产品的吸附承载量低，与脸部 贴合性差。因此，现在在传统无纺布的基础上不断开发处以涤纶纤维、黏胶纤维制成的面膜 松软。例如将羧甲基纤维素纤维、海藻酸钙纤维、甲壳素纤维、壳聚糖纤维等用于无纺布，形 成面膜基材，具有良好的吸湿性、生物相容性。但基于不同的制备工艺，各类纤维的纤维细 度、吸湿承载量、孔径、成分配比等对面膜基材有较大的影响。但完全采用生物质纤维不但 成本高，而且成丝困难，强度低。 非织造布面膜基材一般采用成网-粘合-烘燥-后整理-成卷包装制成，使用的原料 多为棉、粘胶、天丝、聚乙烯、木浆纤维等。面膜基材由于加工工艺的不同，不同面膜基材通 常在上述方面表现出较大的差异化，其中舒适度的影响最甚。舒适度涉及到基材的拉伸强 度和灵活性。面膜加工过程中，基材需由完整的卷材拉伸裁切为面部模型，而在使用过程 中，又需根据面部轮廓做灵活的拉伸调整，使之与面部紧密贴合并保持完整无损，故要求面 膜基材纵横向具有一定的拉伸性能，即在一定的拉力下拥有合适的尺寸形变。因此，无纺布 面膜基材需要考虑持水性、贴合度和舒适度。 中国发明专利申请号201710321083.8公开了一种面膜专用无纺布，由以下步骤制 备而成：（1）按以下重量份配备原料：聚丙烯80-100份、涤纶50-60份、改性乙丙橡胶20-30 份、改性凹凸棒石12-18份和壳聚糖10-15份；（2）将所述聚丙烯、涤纶、改性乙丙橡胶和壳聚 糖充分熔融并混合后，再进行挤出定型，得到纤维；（3）在成网输送带上，使所得纤维形成连 续的网状纤维层，将所述改性凹凸棒石均匀分散在该网状纤维层上，然后在改性凹凸棒石 之上再形成连续的网状纤维层，得到无纺布坯体；（4）将所得无纺布坯体进行热压成型，然 后进行常规亲水处理，即得面膜专用无纺布。中国发明专利申请号201810060956.9公开了 一种轻质高湿强无纺布及其生产工艺和应用，该无纺布用于制备面膜，原料组分包括羧甲 基纤维素纤维、骨架纤维和功能纤维。 为了有效改善无纺布面膜基材的持水性、贴合度和舒适度，有必要提出一种新型 3 CN 111607965 A 说　明　书 2/6 页 无纺布面膜基材，进而促进无纺布面膜基材的广泛应用。
技术实现要素：
针对目前无纺布面膜基材存在贴附性差、吸湿承载量低、强度低的问题，本发明提 出一种纳米纤维水刺无纺布面膜基材及制备方法，从而获得了具亲肤、高吸湿性、柔软贴附 的面膜基材。 为解决上述问题，本发明采用以下技术方案： 一种纳米纤维水刺无纺布面膜基材，所述面膜基材是将聚乙烯醇、去离子水、甘油、壳 聚糖混合形成胶黏物，然后离心纺丝为微细纤维，同时将蚕丝胶与明胶的复合液通过超声 雾化喷覆在微细纤维表面，接着将微细纤维、竹纤维、棉纤维、聚丙烯酸纤维混合、开松、梳 理、交叉铺网，再针刺，接着消毒、卷曲而制得。 优选的，所述聚乙烯醇选用1788聚乙烯醇。 优选的，所述竹纤维为竹浆纤维，平均细度为5-8dtex。 本发明还提供了一种纳米纤维水刺无纺布面膜基材的制备方法，具体制备方法如 下： （1）将聚乙烯醇浸泡于去离子水和甘油的混合液中，然后加入壳聚糖，缓慢搅拌均匀， 制得胶黏物； （2）将胶黏物加入离心纺丝机，然后控制加热温度和转速进行离心纺丝，胶黏物在离心 纺丝机的高速离心力的作用下形成微细纤维，被甩至温度为110-120℃的收集室快速干燥， 同时将蚕丝胶与明胶液混合均匀形成复合液，利用超声雾化喷出复合液包覆纤维，接着快 速冷冻干燥，制得包覆的微细纤维； （3）将包覆的微细纤维、竹纤维、棉纤维、聚丙烯酸纤维混合，然后开松2-3次，梳理成网 得到疏松的网面，接着交叉铺网，并且针刺，再经紫外线消毒，卷取，即得纳米纤维水刺无纺 布面膜基材。 优选的，步骤（1）中所述胶黏物制备中，聚乙烯醇、去离子水、甘油、壳聚糖的质量 比例为10-12：80-90：1-1.5：2-2.5。 优选的，步骤（2）中所述离心纺丝的加热温度为80-100℃，离心纺丝机的转速为 5000-8000rpm，离心纺丝的纤维直径为100-200nm。 进一步优选的，离心纺丝机的转速为6000rpm/min。 优选的，步骤（2）中所述包覆的微细纤维制备中，微细纤维、蚕丝胶、明胶液的质量 比例为50-70:3-6:4-7。 优选的，步骤（3）中所述交叉铺网是根据面膜基材需要进行多层铺网，铺网后的膜 材克重为60-80g/m2。 优选的，步骤（3）中所述针刺的频率为500-600Hz，进料速度为1-2m/min。 优选的，步骤（3）中所述面膜基材制备中，包覆的微细纤维、竹纤维、棉纤维、聚丙 烯酸纤维的质量比例为3-5:：5-8：1-3：0.2-0.6。 公知的，无纺布面膜基材因自身材质原因，普遍存在强度较低、贴附性差、吸湿性 较低的问题。本发明创造性地将聚乙烯醇、甘油、壳聚糖配制成胶黏物，通过离心纺丝得到 直径为纳米级的微细纤维，并将蚕丝胶与明胶复合形成复合液通过超声雾化喷覆在微细纤 4 CN 111607965 A 说　明　书 3/6 页 维表面，将得到的微细纤维进一步与竹纤维、棉纤维、聚丙烯酸纤维混合形成兼具亲肤、高 吸湿性、柔软贴附的无纺布面膜基材。 本发明首先以聚乙烯醇、去离子水、甘油、壳聚糖为原料形成胶黏物，作为离心纺 丝原液，用于制备微细纤维。其中，聚乙烯醇选用1788聚乙烯醇，具有独特的强粘接性，容易 溶于水中形成胶黏物；甘油可以促进聚乙烯醇的渗透和增塑，增加纺丝后的聚乙烯醇纤维 的柔韧性，而且甘油残留在微细纤维中具有吸水性能，不会影响面膜基材的使用；壳聚糖可 以促进聚乙烯醇去离子水作用下通过缓慢的搅拌和浸泡形成均匀的胶黏物的过程，并且在 高速离心作用下极易形成微细纤维；另外，聚乙烯醇、壳聚糖用于面膜基材时，不但形成的 纤维网孔吸附效果好，而且聚乙烯醇自身具有优异的吸湿性，非常适合用于面膜的基材。 进一步的，将胶黏物在离心纺丝机中进行高速离心纺丝，胶黏物在离心纺丝机的 高速离心力的作用下，当离心力克服胶黏物的粘度和表面张力时，胶黏物被拉伸成微细纤 维，并且被甩至收集室，相比于其他纺丝工艺，该工艺获得的微细纤维细而均匀，纤维直径 可达到100-200nm；而收集室中将温度设置为110-120℃，在不破坏微细纤维的情况下可使 形成的微细纤维快速干燥。另外，将蚕丝胶与明胶复合形成复合液通过超声雾化喷覆在微 细纤维表面，可使得到为包覆的微细纤维细而柔软，亲和肌肤，温和不刺激。 更进一步的，将微细纤维、竹纤维、棉纤维混合形成无纺布作为面膜的基材。采用 简单的开松、梳理、交叉铺网和针刺，得到纳米级纤维构成网状结构，所得材料细致舒适、柔 软贴肤。其中，竹纤维选择竹浆纤维，具有优异的吸湿性能，该混合组合使得得到的面膜基 材柔软贴附、舒适性好、吸湿性好。 现有的无纺布面膜基材贴附性差、吸湿承载量低、强度低的问题，限制了其应用。 鉴于此，本发明提出一种纳米纤维水刺无纺布面膜基材及制备方法，将聚乙烯醇浸泡于去 离子水和甘油的混合液，然后加入壳聚糖，缓慢搅拌形成胶黏物；将胶黏物加入离心纺丝 机，加热离心纺丝，胶黏物在离心纺丝机的高速离心力的作用下，被甩至收集室，将蚕丝胶 与明胶液混合均匀中形成复合液，超声雾化喷出复合液，包覆纤维，快速冷冻干燥形成微细 纤维；将微细纤维、竹纤维、棉纤维、聚丙烯酸纤维混合，开松，梳理成网得到疏松的网面，进 一步交叉铺网，并且针刺，经紫外线消毒，卷取，得到一种纳米纤维水刺无纺布面膜基材。本 发明提供的面膜基材由微细纤维、竹纤维、棉纤维混合形成，微细纤维细而柔软、亲和肌肤、 温和不刺激，最终获得的面膜基材兼具亲肤、高吸湿性、柔软贴附、高强度的特性。 本发明提出一种纳米纤维水刺无纺布面膜基材及制备方法，与现有技术相比，其 突出的特点和优异的效果在于： 1、本发明将聚乙烯醇、甘油、壳聚糖配制成胶黏物，通过离心纺丝得到直径为纳米级的 微细纤维，并将蚕丝胶与明胶复合形成复合液通过超声雾化喷覆在微细纤维表面，从而使 纤维柔软，亲和肌肤，温和不刺激，而且，纳米级纤维构成网状结构使得材料细致舒适，所得 纤维不但细，而且柔软。 2、本发明将甘油用于增塑聚乙烯醇，不但使聚乙烯醇柔性化，而且甘油残留在基 材其具有吸水性能，不会影响面膜基材；聚乙烯醇、壳聚糖用于面膜基材不但形成的纤维网 孔吸附效果好，而且聚乙烯醇自身具有优异的吸湿性，纳米级的微细纤维表面覆有明胶，非 常适合用于面膜的基材。 3、本发明将微细纤维、竹纤维、棉纤维、聚丙烯酸纤维混合形成无纺布作为面膜的 5 CN 111607965 A 说　明　书 4/6 页 基材，兼具亲肤、高吸湿性、柔软贴附、高强度的特性。 附图说明 图1：实施例1制得的面膜基材湿润后的贴附模拟效果图。 图2：对比例1制得的面膜基材湿润后的贴附模拟效果图。