技术摘要：
本发明属于废料处理领域，具体涉及一种含乙炔化物的废料处理方法，通过添加多孔结构的物质作为含乙炔化物的废料处理过程中的稳定剂，并加水进行液相搅拌至充分混合，然后对液固比和PH值进行控制以达到较好的钝化效果，接着进行脱水并根据所述废料的综合性能分别进行不 全部
背景技术：
乙炔化物作为有机合成反应的一类重要活性成分，常常被用于工业生产，常见的 有乙炔铜、乙炔汞、乙炔银、乙炔镉等。其中，乙炔铜作为催化活性成分大量用于1，4-丁炔二 醇的生产合成，乙炔镉、乙炔汞也多用于醇类合成，炔化反应等。随着反应时间的增加，催化 剂表面逐渐被聚合物覆盖，催化剂的孔道被杂质堵塞，金属成分逐渐流失，失去催化性能。 此时需要更换催化剂，而更换下来的废催化剂一般交由危废厂焚烧处置。由于乙炔化物的 易爆性，国内暂时没有专门的再生或处理方法。该类废催化剂只能批量与其他废催化剂混 合处置，但也因此经常造成二次污染和资源浪费；乙炔银常作为提取银的中间过渡产品，亦 作为光敏起爆剂的一种，用于武器弹药。随着长时间的存放，或其他原因导致失效，只能引 爆处理，也因此容易因操作不当，造成意外伤亡，既浪费财力，又很危险。 国际现有乙炔化物的再生方法主要利用艾斯曼公司开发的一套催化剂再生专用 装置。此方法的原理是将废弃的催化剂放在焚烧炉中控制气氛、温度200～600℃焚烧，然后 经过洗涤、增浓等阶段，最后将除去高聚物杂质的催化剂返回到BYD反应系统循环利用。该 方案的发明人虽然意识到炔化物分解反应的不可控，并试图通过控制炉内气氛温度来减少 其爆炸的可能性，但却没有从根本上改变炔化物的分解速度，提高分解的稳定性；因此依然 存在爆炸可能性。再加上废催化剂性质差异大，利用此方法很难控制废催化剂几吨/h的处 置量。此外，该类物料通常沾染有机物，利用气氛加热，低于600℃的炉温难以将所有有机物 降解，极有可能造成有机气体外泄，形成二次污染。 国内针对含乙炔铜的化合物废催化剂处理，也曾申请过一些发明，例如将废催化 剂和强氧化剂在液相中进行氧化或者还原反应，然后进行分离、干燥后得到再生的催化剂。 虽然理论实现了催化剂的再生，但也带来了新的问题，该方法不但需要消耗巨量的氧化剂 或还原剂，成本高昂，而且还会产生废水和易爆氯乙炔。 国内针对乙炔银、乙炔汞等废料的回收，尚未见诸专利，仅有部分专利曾设想将银 的物料中的银溶解后转化乙炔银，然后利用二甲基肼还原获得银，但该方法所涉及的二甲 基肼有致癌性，成本也较高。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种含乙炔化物的废料处理方 法，旨在解决现有的含乙炔化物废料处理分解速度难以控制，处理不好带来新的环保问题 或是实现了废料的再生，却又存在高耗能高成本并带来其他污染和生产安全隐患的问题的 同时，延伸了被处理的目标物的适用广度，对于含乙炔化物的非催化剂废料也同样适用。 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种含乙炔化物的废料处理方 法， 3 CN 111589836 A 说 明 书 2/7 页 加入多孔结构物质和水对所述废料搅拌3-5h至充分混合，其中多孔结构物质用量 为废料中乙炔化物质量的90％-120％，液固比为(2-3)：1，并控制PH值为5-7； 将所述废料和所述多孔结构物质进行脱水至水分含量小于66％； 当所述废料为废催化剂，取样检测再生催化剂综合性能比： 再生催化剂综合性能比大于90％，将所述废催化剂放至焚烧炉内经300-850℃焙 烧分选，以返回生产； 再生催化剂综合性能比小于90％，将所述废催化剂放至焚烧炉内经300-1500℃烧 焙降解，以获得金属； 当所述废料为非催化剂废料，与失活比例小于90％含乙炔化物的催化剂废料，同 样工艺处理； 其中综合性能比，是指每千克所述再生催化剂与失活前每千克的新催化剂，在相 同生产的工况条件下，单位时间内的产能质量比。 进一步地，所述多孔结构物质为硅胶、铝胶、硅藻土或其他多孔结构物质的一种或 多种。 进一步地，所述搅拌转速为900-1000r/min。 进一步地，采用蒸馏、吸附或者挤压方式单一或者组合进行脱水。 进一步地，采用蒸馏和吸附方式组合进行脱水。 进一步地，当所述废催化剂催化效率占失活前的比例大于90％，液固质量比为3: 1。 进一步地，当所述废催化剂催化效率占失活前的比例大于90％，液固质量比为2: 1。 进一步地，所述焚烧炉为反射炉、冲天炉或其他相近炉型。 有益效果：本发明提供了一种含乙炔化物的废料处理方法，本发明所述含乙炔化 物的废料处理方法通过添加多孔结构的物质作为含乙炔化物的废料处理过程中的稳定剂， 通过加水进行液相搅拌至充分混合，并对液固比和PH值进行控制以达到较好的钝化效果， 然后进行脱水并根据所述废料的种类和性能分别进行不同温度的烧焙对所述废料进行处 理回收，本发明克服了现有技术中存在的问题，从根本上解决了乙炔化物的分解速度，安全 作业处理，且对所述废料达到很好的处理和回收利用，不会造成二次污染，成本低廉且操作 便捷，利于工业上的应用推广。
本发明属于废料处理领域，具体涉及一种含乙炔化物的废料处理方法，通过添加多孔结构的物质作为含乙炔化物的废料处理过程中的稳定剂，并加水进行液相搅拌至充分混合，然后对液固比和PH值进行控制以达到较好的钝化效果，接着进行脱水并根据所述废料的综合性能分别进行不 全部
背景技术：
乙炔化物作为有机合成反应的一类重要活性成分，常常被用于工业生产，常见的 有乙炔铜、乙炔汞、乙炔银、乙炔镉等。其中，乙炔铜作为催化活性成分大量用于1，4-丁炔二 醇的生产合成，乙炔镉、乙炔汞也多用于醇类合成，炔化反应等。随着反应时间的增加，催化 剂表面逐渐被聚合物覆盖，催化剂的孔道被杂质堵塞，金属成分逐渐流失，失去催化性能。 此时需要更换催化剂，而更换下来的废催化剂一般交由危废厂焚烧处置。由于乙炔化物的 易爆性，国内暂时没有专门的再生或处理方法。该类废催化剂只能批量与其他废催化剂混 合处置，但也因此经常造成二次污染和资源浪费；乙炔银常作为提取银的中间过渡产品，亦 作为光敏起爆剂的一种，用于武器弹药。随着长时间的存放，或其他原因导致失效，只能引 爆处理，也因此容易因操作不当，造成意外伤亡，既浪费财力，又很危险。 国际现有乙炔化物的再生方法主要利用艾斯曼公司开发的一套催化剂再生专用 装置。此方法的原理是将废弃的催化剂放在焚烧炉中控制气氛、温度200～600℃焚烧，然后 经过洗涤、增浓等阶段，最后将除去高聚物杂质的催化剂返回到BYD反应系统循环利用。该 方案的发明人虽然意识到炔化物分解反应的不可控，并试图通过控制炉内气氛温度来减少 其爆炸的可能性，但却没有从根本上改变炔化物的分解速度，提高分解的稳定性；因此依然 存在爆炸可能性。再加上废催化剂性质差异大，利用此方法很难控制废催化剂几吨/h的处 置量。此外，该类物料通常沾染有机物，利用气氛加热，低于600℃的炉温难以将所有有机物 降解，极有可能造成有机气体外泄，形成二次污染。 国内针对含乙炔铜的化合物废催化剂处理，也曾申请过一些发明，例如将废催化 剂和强氧化剂在液相中进行氧化或者还原反应，然后进行分离、干燥后得到再生的催化剂。 虽然理论实现了催化剂的再生，但也带来了新的问题，该方法不但需要消耗巨量的氧化剂 或还原剂，成本高昂，而且还会产生废水和易爆氯乙炔。 国内针对乙炔银、乙炔汞等废料的回收，尚未见诸专利，仅有部分专利曾设想将银 的物料中的银溶解后转化乙炔银，然后利用二甲基肼还原获得银，但该方法所涉及的二甲 基肼有致癌性，成本也较高。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种含乙炔化物的废料处理方 法，旨在解决现有的含乙炔化物废料处理分解速度难以控制，处理不好带来新的环保问题 或是实现了废料的再生，却又存在高耗能高成本并带来其他污染和生产安全隐患的问题的 同时，延伸了被处理的目标物的适用广度，对于含乙炔化物的非催化剂废料也同样适用。 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种含乙炔化物的废料处理方 法， 3 CN 111589836 A 说 明 书 2/7 页 加入多孔结构物质和水对所述废料搅拌3-5h至充分混合，其中多孔结构物质用量 为废料中乙炔化物质量的90％-120％，液固比为(2-3)：1，并控制PH值为5-7； 将所述废料和所述多孔结构物质进行脱水至水分含量小于66％； 当所述废料为废催化剂，取样检测再生催化剂综合性能比： 再生催化剂综合性能比大于90％，将所述废催化剂放至焚烧炉内经300-850℃焙 烧分选，以返回生产； 再生催化剂综合性能比小于90％，将所述废催化剂放至焚烧炉内经300-1500℃烧 焙降解，以获得金属； 当所述废料为非催化剂废料，与失活比例小于90％含乙炔化物的催化剂废料，同 样工艺处理； 其中综合性能比，是指每千克所述再生催化剂与失活前每千克的新催化剂，在相 同生产的工况条件下，单位时间内的产能质量比。 进一步地，所述多孔结构物质为硅胶、铝胶、硅藻土或其他多孔结构物质的一种或 多种。 进一步地，所述搅拌转速为900-1000r/min。 进一步地，采用蒸馏、吸附或者挤压方式单一或者组合进行脱水。 进一步地，采用蒸馏和吸附方式组合进行脱水。 进一步地，当所述废催化剂催化效率占失活前的比例大于90％，液固质量比为3: 1。 进一步地，当所述废催化剂催化效率占失活前的比例大于90％，液固质量比为2: 1。 进一步地，所述焚烧炉为反射炉、冲天炉或其他相近炉型。 有益效果：本发明提供了一种含乙炔化物的废料处理方法，本发明所述含乙炔化 物的废料处理方法通过添加多孔结构的物质作为含乙炔化物的废料处理过程中的稳定剂， 通过加水进行液相搅拌至充分混合，并对液固比和PH值进行控制以达到较好的钝化效果， 然后进行脱水并根据所述废料的种类和性能分别进行不同温度的烧焙对所述废料进行处 理回收，本发明克服了现有技术中存在的问题，从根本上解决了乙炔化物的分解速度，安全 作业处理，且对所述废料达到很好的处理和回收利用，不会造成二次污染，成本低廉且操作 便捷，利于工业上的应用推广。
