技术摘要：
本发明公开了一种基于金属检验数据的高温高压蒸汽管道风险评估方法，包括步骤：收集高温高压蒸汽管道的相关资料；掌握每个部位的壁厚、硬度、无损检测结果等信息；对管道的每一个部位进行风险计算，风险种类包括壁厚风险、硬度风险、缺陷风险、金相风险与应力风险；将 全部
背景技术：
火电厂高温高压蒸汽管道为重要部件，其安全性直接关系到电厂员工的生命安全 和机组的正常运行，及时掌握高温高压蒸汽管道各部位风险情况对找出管系薄弱点并提前 采取维护处理，防止管道失效具有重要意义。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供了一种基于金属检验数据的高温高压蒸汽管道风险评估 方法，该方法可以有效对高温高压蒸汽管道各部位的风险进行评估并分级，使电厂全面掌 握管系风险情况和薄弱点并及时采取针对性措施，避免管道发生失效。 本发明采用如下技术方案来实现的： 一种基于金属检验数据的高温高压蒸汽管道风险评估方法，包括以下步骤： 步骤1、收集高温高压蒸汽管道的相关资料，包括管道的设计图纸、外径、壁厚、材 质、设计温度、设计压力以及自投运以来的各项金属监督检验技术报告和记录； 步骤2、对于管道的每一个部位，要掌握该部位的设计壁厚、最小需要壁厚与最近 一次实测壁厚，最近一次的硬度测量值与标准要求硬度上、下限值，最近一次的金相检验结 果，最近一次的无损检测结果； 步骤3、对管道的每一个部位进行风险计算，风险种类包括壁厚风险、硬度风险、缺 陷风险、金相风险与应力风险； 步骤4、将管道各个部位根据风险值高低进行分级，并给出对应的复检周期。 本发明进一步的改进在于，步骤2具体包括以下要点： 通过查询管道的强度计算书来获得各部位的设计壁厚与最小需要壁厚； 每个部位的实测壁厚往往有数个测量值，取测量值中的最小值； 每个部位的硬度值往往有数个测量值，取测量值中的最大值和最小值； 每个部位的金相检验结果取其中最高的球化或老化级别； 无损检测结果包括超声检测、磁粉检测和渗透检测。 本发明进一步的改进在于，步骤3具体包括以下要点： 风险计算公式为： 其中f(ui)表示各参数风险的计算结果，Ai表示各 参数风险的权重，i＝1,…，n； 壁厚风险计算方法为：(设计壁厚—壁厚测量值)×N1/(设计壁厚—最小需要壁 厚)，其中N1为常数，计算结果最低值为0； 硬度风险计算方法为：(标准要求下限值—硬度测量最小值)×N2，或(硬度测量最 大值—标准要求上限值)×N2，其中N2为常数，计算结果最低值为0，取两个公式计算结果最 4 CN 111582737 A 说 明 书 2/3 页 大值为硬度风险值； 缺陷风险计算方法为：(超声检测裂纹长度×N3) (磁粉/渗透检测裂纹长度×N4)， 其中N3和N4为常数，计算结果最低值为0； 金相风险计算方法为：球化/老化级别×N5，其中N5为常数，计算结果最低值为0； 应力风险计算方法：部位根据其类型，应力风险取定值；直管焊缝应力风险值N6， 弯头焊缝应力风险值N7，弯头应力风险值N8，三通焊缝应力风险值N9，三通应力风险值N10，其 中N6、N7、N8、N9、N10为常数。 本发明进一步的改进在于，步骤4具体包括以下要点： 风险值分级方法及各级别缺陷对应的检验周期见表1： 表1： 风险值 小于20 20到30 30到50 大于50 风险等级 低 中 较高 高 检验周期 六年一次 四年一次 两年一次 每年一次 当风险等级为较高及以上时，建议对该部位进行处理，若短时间内无法处理，则参 照表1中的检验周期进行复检。 本发明具有以下有益的技术效果： 本发明所述的一种基于金属检验数据的高温高压蒸汽管道风险评估方法，该方法 可以有效对高温高压蒸汽管道各部位的风险进行评估并分级，使电厂全面掌握管系风险情 况和薄弱点并及时采取针对性措施，避免管道发生失效。
本发明公开了一种基于金属检验数据的高温高压蒸汽管道风险评估方法，包括步骤：收集高温高压蒸汽管道的相关资料；掌握每个部位的壁厚、硬度、无损检测结果等信息；对管道的每一个部位进行风险计算，风险种类包括壁厚风险、硬度风险、缺陷风险、金相风险与应力风险；将 全部
背景技术：
火电厂高温高压蒸汽管道为重要部件，其安全性直接关系到电厂员工的生命安全 和机组的正常运行，及时掌握高温高压蒸汽管道各部位风险情况对找出管系薄弱点并提前 采取维护处理，防止管道失效具有重要意义。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供了一种基于金属检验数据的高温高压蒸汽管道风险评估 方法，该方法可以有效对高温高压蒸汽管道各部位的风险进行评估并分级，使电厂全面掌 握管系风险情况和薄弱点并及时采取针对性措施，避免管道发生失效。 本发明采用如下技术方案来实现的： 一种基于金属检验数据的高温高压蒸汽管道风险评估方法，包括以下步骤： 步骤1、收集高温高压蒸汽管道的相关资料，包括管道的设计图纸、外径、壁厚、材 质、设计温度、设计压力以及自投运以来的各项金属监督检验技术报告和记录； 步骤2、对于管道的每一个部位，要掌握该部位的设计壁厚、最小需要壁厚与最近 一次实测壁厚，最近一次的硬度测量值与标准要求硬度上、下限值，最近一次的金相检验结 果，最近一次的无损检测结果； 步骤3、对管道的每一个部位进行风险计算，风险种类包括壁厚风险、硬度风险、缺 陷风险、金相风险与应力风险； 步骤4、将管道各个部位根据风险值高低进行分级，并给出对应的复检周期。 本发明进一步的改进在于，步骤2具体包括以下要点： 通过查询管道的强度计算书来获得各部位的设计壁厚与最小需要壁厚； 每个部位的实测壁厚往往有数个测量值，取测量值中的最小值； 每个部位的硬度值往往有数个测量值，取测量值中的最大值和最小值； 每个部位的金相检验结果取其中最高的球化或老化级别； 无损检测结果包括超声检测、磁粉检测和渗透检测。 本发明进一步的改进在于，步骤3具体包括以下要点： 风险计算公式为： 其中f(ui)表示各参数风险的计算结果，Ai表示各 参数风险的权重，i＝1,…，n； 壁厚风险计算方法为：(设计壁厚—壁厚测量值)×N1/(设计壁厚—最小需要壁 厚)，其中N1为常数，计算结果最低值为0； 硬度风险计算方法为：(标准要求下限值—硬度测量最小值)×N2，或(硬度测量最 大值—标准要求上限值)×N2，其中N2为常数，计算结果最低值为0，取两个公式计算结果最 4 CN 111582737 A 说 明 书 2/3 页 大值为硬度风险值； 缺陷风险计算方法为：(超声检测裂纹长度×N3) (磁粉/渗透检测裂纹长度×N4)， 其中N3和N4为常数，计算结果最低值为0； 金相风险计算方法为：球化/老化级别×N5，其中N5为常数，计算结果最低值为0； 应力风险计算方法：部位根据其类型，应力风险取定值；直管焊缝应力风险值N6， 弯头焊缝应力风险值N7，弯头应力风险值N8，三通焊缝应力风险值N9，三通应力风险值N10，其 中N6、N7、N8、N9、N10为常数。 本发明进一步的改进在于，步骤4具体包括以下要点： 风险值分级方法及各级别缺陷对应的检验周期见表1： 表1： 风险值 小于20 20到30 30到50 大于50 风险等级 低 中 较高 高 检验周期 六年一次 四年一次 两年一次 每年一次 当风险等级为较高及以上时，建议对该部位进行处理，若短时间内无法处理，则参 照表1中的检验周期进行复检。 本发明具有以下有益的技术效果： 本发明所述的一种基于金属检验数据的高温高压蒸汽管道风险评估方法，该方法 可以有效对高温高压蒸汽管道各部位的风险进行评估并分级，使电厂全面掌握管系风险情 况和薄弱点并及时采取针对性措施，避免管道发生失效。
