技术摘要：
本发明公开了一种环卫车用超高强度钢，该钢的化学成分按质量百分比（%）为：C：0.01~0.07、Si:≤0.04、Mn：1.4~2.0、P：≤0.02、S：≤0.003、Cu：0.10~0.30，Cr：0.10~0.50，Ti：0.08~0.18，Sb：0.01~0.15，余量为平衡铁及不可避免的杂质。本发明还公开了一种环卫车用 全部
背景技术：
随着节能环保成为发展趋势，大众对城市环卫车的载重量和自重要求越来越高， 要求环卫车自重必须减重15％以上。为达到这一要求，环卫车制造企业除了对车辆结构进 行优化设计外，还对其使用钢材也提出了新的要求。 目前环卫车使用的钢材屈服强度为345MPa级。为满足车辆自身减重15％以上的要 求，同时安全的使用寿命要求材料具有更高的耐腐蚀性，迫切需要一种新型钢材，以便制作 出符合要求的环卫车。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种环卫车用超高强度钢及其生产方法，所述环卫车用超 高强度钢的厚度为1.2～3.0mm，屈服强度≥700MPa，抗拉强度≥800MPa，延伸率≥10％，可 用于生产环卫车，以便于减轻环卫车的自重；所述生产方法能生产厚度规格1.2～3.0mm超 薄规格高强度热轧钢，适用于环卫车轻质要求。 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是： 一种环卫车用超高强度钢，钢的化学成分按质量百分比(％)为：C：0.01～0.07、 Si:≤0.04、Mn：1.4～2.0、P：≤0.02、S：≤0.003、Cu：0.10～0.30，Cr：0.10～0.50，Ti：0.08 ～0.18，Sb：0.01～0.15，余量为平衡铁及不可避免的杂质。 按上述方案，所述超高强度钢的厚度为1.2～3.0mm，屈服强度≥700MPa，抗拉强度 ≥800MPa，延伸率≥10％。 按上述方案，所述超高强度钢采用的腐蚀方法为：温度23±2℃在10％H2SO4 3.5％ NaCl溶液中全浸24h，腐蚀率≤0.8g/m2·h。 本发明还提供上述环卫车用超高强度钢的生产方法，该生产方法主要包括如下步 骤：铁水脱硫→转炉冶炼→吹氩→炉外精炼→连铸→均热炉→热连轧→卷取→精整→入 库，其中， 在转炉炼钢阶段，连铸坯厚度为50～90mm；铸坯拉速为3.5～5.5m/min； 在热连轧阶段，精轧第1、2机架轧制压下率控制在50～60％，终轧温度为840～920 ℃； 在卷取阶段，卷取温度为560～660℃。 上述生产方法中，优选采用下述生产工艺：在转炉炼钢阶段，连铸坯厚度为55～ 85mm；铸坯拉速为3.8～5.0m/min； 在热连轧阶段，精轧第1、2机架轧制压下率控制在50～60％，终轧温度为850～910 ℃； 3 CN 111575589 A 说 明 书 2/5 页 在卷取阶段，卷取温度为580～640℃。 上述生产方法中，优选采用下述生产工艺： 在转炉炼钢阶段，连铸坯厚度为60～80mm；铸坯拉速为4.0～4.6m/min； 在热连轧阶段，精轧第1、2机架轧制压下率控制在50～60％，终轧温度为860～890 ℃； 在卷取阶段，卷取温度为590～620℃。 在转炉炼钢阶段，对连铸坯加热，铸坯入炉温度为750～950℃，出炉温度为1100～ 1250℃。 上述生产方法中，优选采用下述生产工艺： 在转炉炼钢阶段，对连铸坯加热，铸坯入炉温度为780～900℃，出炉温度为1140～ 1230℃。 上述生产方法中，优选采用下述生产工艺：在转炉炼钢阶段，对连铸坯加热，铸坯 入炉温度为820～880℃，出炉温度为1160～1210℃。 钢材的性能由钢的成分、工艺、组织决定，一种环卫车用超高强度钢在性能上需要 高强度、良好的成型性能、焊接性能和耐腐蚀性能，设计组织为贝氏体，采用超低碳成分设 计和洁净钢的冶炼技术，通过固溶强化、组织强化、微合金化技术产生的沉淀强化技术提高 钢的强度。耐蚀性由Cu Cr Sb的复合效益来提供。 本发明的主要合金元素含量基于以下原理： C是提高钢强度最经济有效的合金元素，但C含量过高会显著恶化钢的焊接性能， 并且会促进珠光体转变，降低钢的耐蚀性能。本发明采用低C设计，提高钢的焊接性能，减少 碳化物组织形成，提高钢的耐腐蚀性能及成型性能，本发明钢中的C含量为0.01～0.07％。 合金元素Si是影响热轧带钢表面质量的重要元素，为保证钢板良好的表面质量， 本发明钢中的Si含量设计为≤0.04％。 钢中添加Mn，不仅可以通过Mn的固溶强化提高钢的强度，而且可降低钢的相变温 度，细化晶粒，提高钢的低温韧性，本发明钢Mn含量设计为1.40～2.00％。 P是低合金钢中的杂质元素之一，含P量高，一方面使钢具有较明显的冷脆倾向，另 一方面P容易产生P偏析，明显恶化冷成型性能。本发明钢中的P含量控制较低水平，P含量≤ 0.02％。 S是钢中的有害元素，生成的硫化物夹杂严重影响钢的力学性能，同时，本发明钢 采用Ti微合金化，Ti与S易生成Ti2S夹杂，从而减少钢中有效Ti的含量，进一步影响钢的力 学性能，因此应尽量降低钢中的S含量，使其含量在0.003％以下。 Cu、Cr：是提高钢耐大气腐蚀性能有效的元素，本发明通过对Cu、Cr的合理匹配，使 其具有良好的耐腐蚀性能，本发明Cu含量控制在0.1～0.3％，Cr含量控制在0.1～0.5％。 Ti是成本最低廉的微合金元素，为降低成本而又达到好的强化效果，本发明钢中 采用高Ti微合金化设计，通过Ti的沉淀强化提高钢的强度，为达到最佳的沉淀强化效果，Ti 含量与C含量必须合理匹配，本发明钢中Ti含量设计为0.08～0.18％。 Sb：Sb可在钢铁表面形成致密的保护膜，同时促进Cu、P元素在致密内锈层的富集， 提高钢在酸性条件下耐蚀性能。但Sb易富集在晶界影响钢的成型性和韧性，为尽可能减小 Sb的不利影响，充分发挥其有益作用，控制Sb在0.01～0.15％。 4 CN 111575589 A 说 明 书 3/5 页 本发明的有益效果在于： 所述环卫车用超高强度钢具有良好的焊接性能、成型性能的特点； 以廉价的Ti微合金化技术为基础，并通过Mn的固溶强化、TiC析出相的沉淀强化、 TiN高温下细化奥氏体晶粒，最终细化成品得到的贝氏体组织从而产生细晶强化和组织强 化，提高钢的强度； 避免大量添加合金元素，节省了成本； 能生产厚度规格1.2～3.0mm超薄规格高强度热轧钢，突破了热轧高强钢带的厚度 规格极限，为钢材节能环保、轻量化提供了选择，满足了环卫车用超高强度钢需求； 采用CSP生产工艺，利用超低碳 Ti微合金化及洁净钢的冶炼技术，能生产出屈服 强度≥700MPa，抗拉强度≥800MPa，延伸率≥10％的环卫车用超高强度钢，使该钢具有高强 度、良好的冷成型性能、良好的焊接性能及耐蚀性能。
本发明公开了一种环卫车用超高强度钢，该钢的化学成分按质量百分比（%）为：C：0.01~0.07、Si:≤0.04、Mn：1.4~2.0、P：≤0.02、S：≤0.003、Cu：0.10~0.30，Cr：0.10~0.50，Ti：0.08~0.18，Sb：0.01~0.15，余量为平衡铁及不可避免的杂质。本发明还公开了一种环卫车用 全部
背景技术：
随着节能环保成为发展趋势，大众对城市环卫车的载重量和自重要求越来越高， 要求环卫车自重必须减重15％以上。为达到这一要求，环卫车制造企业除了对车辆结构进 行优化设计外，还对其使用钢材也提出了新的要求。 目前环卫车使用的钢材屈服强度为345MPa级。为满足车辆自身减重15％以上的要 求，同时安全的使用寿命要求材料具有更高的耐腐蚀性，迫切需要一种新型钢材，以便制作 出符合要求的环卫车。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种环卫车用超高强度钢及其生产方法，所述环卫车用超 高强度钢的厚度为1.2～3.0mm，屈服强度≥700MPa，抗拉强度≥800MPa，延伸率≥10％，可 用于生产环卫车，以便于减轻环卫车的自重；所述生产方法能生产厚度规格1.2～3.0mm超 薄规格高强度热轧钢，适用于环卫车轻质要求。 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是： 一种环卫车用超高强度钢，钢的化学成分按质量百分比(％)为：C：0.01～0.07、 Si:≤0.04、Mn：1.4～2.0、P：≤0.02、S：≤0.003、Cu：0.10～0.30，Cr：0.10～0.50，Ti：0.08 ～0.18，Sb：0.01～0.15，余量为平衡铁及不可避免的杂质。 按上述方案，所述超高强度钢的厚度为1.2～3.0mm，屈服强度≥700MPa，抗拉强度 ≥800MPa，延伸率≥10％。 按上述方案，所述超高强度钢采用的腐蚀方法为：温度23±2℃在10％H2SO4 3.5％ NaCl溶液中全浸24h，腐蚀率≤0.8g/m2·h。 本发明还提供上述环卫车用超高强度钢的生产方法，该生产方法主要包括如下步 骤：铁水脱硫→转炉冶炼→吹氩→炉外精炼→连铸→均热炉→热连轧→卷取→精整→入 库，其中， 在转炉炼钢阶段，连铸坯厚度为50～90mm；铸坯拉速为3.5～5.5m/min； 在热连轧阶段，精轧第1、2机架轧制压下率控制在50～60％，终轧温度为840～920 ℃； 在卷取阶段，卷取温度为560～660℃。 上述生产方法中，优选采用下述生产工艺：在转炉炼钢阶段，连铸坯厚度为55～ 85mm；铸坯拉速为3.8～5.0m/min； 在热连轧阶段，精轧第1、2机架轧制压下率控制在50～60％，终轧温度为850～910 ℃； 3 CN 111575589 A 说 明 书 2/5 页 在卷取阶段，卷取温度为580～640℃。 上述生产方法中，优选采用下述生产工艺： 在转炉炼钢阶段，连铸坯厚度为60～80mm；铸坯拉速为4.0～4.6m/min； 在热连轧阶段，精轧第1、2机架轧制压下率控制在50～60％，终轧温度为860～890 ℃； 在卷取阶段，卷取温度为590～620℃。 在转炉炼钢阶段，对连铸坯加热，铸坯入炉温度为750～950℃，出炉温度为1100～ 1250℃。 上述生产方法中，优选采用下述生产工艺： 在转炉炼钢阶段，对连铸坯加热，铸坯入炉温度为780～900℃，出炉温度为1140～ 1230℃。 上述生产方法中，优选采用下述生产工艺：在转炉炼钢阶段，对连铸坯加热，铸坯 入炉温度为820～880℃，出炉温度为1160～1210℃。 钢材的性能由钢的成分、工艺、组织决定，一种环卫车用超高强度钢在性能上需要 高强度、良好的成型性能、焊接性能和耐腐蚀性能，设计组织为贝氏体，采用超低碳成分设 计和洁净钢的冶炼技术，通过固溶强化、组织强化、微合金化技术产生的沉淀强化技术提高 钢的强度。耐蚀性由Cu Cr Sb的复合效益来提供。 本发明的主要合金元素含量基于以下原理： C是提高钢强度最经济有效的合金元素，但C含量过高会显著恶化钢的焊接性能， 并且会促进珠光体转变，降低钢的耐蚀性能。本发明采用低C设计，提高钢的焊接性能，减少 碳化物组织形成，提高钢的耐腐蚀性能及成型性能，本发明钢中的C含量为0.01～0.07％。 合金元素Si是影响热轧带钢表面质量的重要元素，为保证钢板良好的表面质量， 本发明钢中的Si含量设计为≤0.04％。 钢中添加Mn，不仅可以通过Mn的固溶强化提高钢的强度，而且可降低钢的相变温 度，细化晶粒，提高钢的低温韧性，本发明钢Mn含量设计为1.40～2.00％。 P是低合金钢中的杂质元素之一，含P量高，一方面使钢具有较明显的冷脆倾向，另 一方面P容易产生P偏析，明显恶化冷成型性能。本发明钢中的P含量控制较低水平，P含量≤ 0.02％。 S是钢中的有害元素，生成的硫化物夹杂严重影响钢的力学性能，同时，本发明钢 采用Ti微合金化，Ti与S易生成Ti2S夹杂，从而减少钢中有效Ti的含量，进一步影响钢的力 学性能，因此应尽量降低钢中的S含量，使其含量在0.003％以下。 Cu、Cr：是提高钢耐大气腐蚀性能有效的元素，本发明通过对Cu、Cr的合理匹配，使 其具有良好的耐腐蚀性能，本发明Cu含量控制在0.1～0.3％，Cr含量控制在0.1～0.5％。 Ti是成本最低廉的微合金元素，为降低成本而又达到好的强化效果，本发明钢中 采用高Ti微合金化设计，通过Ti的沉淀强化提高钢的强度，为达到最佳的沉淀强化效果，Ti 含量与C含量必须合理匹配，本发明钢中Ti含量设计为0.08～0.18％。 Sb：Sb可在钢铁表面形成致密的保护膜，同时促进Cu、P元素在致密内锈层的富集， 提高钢在酸性条件下耐蚀性能。但Sb易富集在晶界影响钢的成型性和韧性，为尽可能减小 Sb的不利影响，充分发挥其有益作用，控制Sb在0.01～0.15％。 4 CN 111575589 A 说 明 书 3/5 页 本发明的有益效果在于： 所述环卫车用超高强度钢具有良好的焊接性能、成型性能的特点； 以廉价的Ti微合金化技术为基础，并通过Mn的固溶强化、TiC析出相的沉淀强化、 TiN高温下细化奥氏体晶粒，最终细化成品得到的贝氏体组织从而产生细晶强化和组织强 化，提高钢的强度； 避免大量添加合金元素，节省了成本； 能生产厚度规格1.2～3.0mm超薄规格高强度热轧钢，突破了热轧高强钢带的厚度 规格极限，为钢材节能环保、轻量化提供了选择，满足了环卫车用超高强度钢需求； 采用CSP生产工艺，利用超低碳 Ti微合金化及洁净钢的冶炼技术，能生产出屈服 强度≥700MPa，抗拉强度≥800MPa，延伸率≥10％的环卫车用超高强度钢，使该钢具有高强 度、良好的冷成型性能、良好的焊接性能及耐蚀性能。
