技术摘要：
本发明涉及滑架的生产技术领域，尤其是涉及一种滑架的锻造工艺。一种滑架的锻造工艺，主要包括以下步骤：S1：进料检查，S2：下料，S3：加热，S4：制坯，S5：模锻成型，S6：切边，S7：清理抛丸。本发明滚轮轴与滑架本体采用锻造工艺一体制成，可减少滑架与滚轮轴断裂、  全部
背景技术：
悬挂链滑架是用于承载物件、吊具或链条沿轨道线路运行的装置，广泛应用于轻 工、汽车、建材、橡胶等行业。悬挂链滑架的主要部件包括滚轮、滚轮轴和滑架。滑架与滚轮 轴一般采用铆接、或焊接成一体。 比如公告号为CN203806534U的中国专利公开一种新颖悬挂链滑架，包括有滑架和 位于滑架上端的滚轮轴，滚轮轴与滑架铆焊接成一体，滑架为加强筋式弓状。 现有滑架一般采用锻造工艺加工制成，锻造工艺包括以下步骤：下料→加热→锻 造→冲孔→切边→清理抛丸。 上述中的现有技术方案存在以下缺陷： 一是，滑架与滚轮轴为分别加工后再组合焊接，使用过程中若载重过大，二者容易发生 断裂、分离； 二是，滑架在锻造加工如果直接使用压力机配合锻件模具锻压，模锻后弓状部位在锻 件内应力的作用下容易发生回缩，影响成品的精度。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种滑架的锻造工艺，具有提高 滑架整体结构强度及精度的优点。 本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种滑架的锻造工艺， 所述滑架包括滑架本体和位于滑架本体上端部的滚轮轴。滑架的锻造工艺包括以下步骤： 步骤S1：进料检查，检查棒料的组分、棒料外径规格； 步骤S2：下料，采用切断机从棒料上切段获取杆状坯料； 步骤S3：加热，将杆状坯料放置于加热设备中，使杆状坯料的温度大于再结晶温度并且 小于固相线的温度； 步骤S4：制坯，包括： S41：采用冲床去除杆状表面的氧化皮； S42：将S41的去氧化皮后的杆状坯料放置在工作基座上，采用压力机进行平锻，制成方 状坯料； S43：采用压力机、配合初形模具，在方状坯料的一端锻压出滚轮轴初坯，形成半成品； 所述初形模具对应滚轮轴成形的部分为滚轮轴初模腔； S44：将S43的半成品，采用压力机、配合制坯模具，根据滑架的规格在其弓状部位对应 的位置进行多次折弯、再加热，形成弓状坯料； 步骤S5：模锻成型，采用压力机，配合滑架模具，将步骤S4的弓状坯料模锻，制成滑架锻 件；所述滑架模具对应滚轮轴成形的部分为滚轮轴成形模腔； 4 CN 111570687 A 说　明　书 2/6 页 步骤S6：切边，采用冲床、配合切边模，切除步骤S5的滑架锻件中多余的飞边； 步骤S7：清理抛丸，采用抛丸机，清理滑架锻件表面的凹坑、粗糙； 步骤S8：入库检验，对滑架锻件外观进行检查、检验滑架锻件的规格；对每一锻件逐个 目测表面是否有裂纹、折叠、凹坑等缺陷； 步骤S9：包装存放，将经步骤S8检验后无缺陷的滑架锻件进行防锈处理、包装、存放。 所述滚轮轴初模腔的轴向深度大于滚轮轴成形模腔的轴向深度；所述滚轮轴初模 腔的内径小于滚轮轴成形模腔的内径；所述滚轮轴初模腔的容积不小于滚轮轴成形模腔的 容积。 采用上述技术方案，本发明滚轮轴与滑架本体采用锻造工艺一体制成，可减少滑 架与滚轮轴断裂、分离的发生；而且在步骤S4制坯、步骤S5模锻成型中，利用不同尺寸大小 模腔对滚轮轴部分再次进行拔长、墩粗，增强滚轮轴的强度、以及滚轮轴与滑架本体的连接 强度。 同时，由于滑架为弓状，在步骤S5模锻成型之前先对滚轮轴部分预先形成初形，可 避免模锻成型时发生滚轮轴（耗料较多）部位填充不足、挤压不够的问题。 而且，S43对滚轮轴部分预先形成初形，在S44多次折弯时，可利用滚轮轴部分进行 限位，确保多次折弯操作顺利进行。 滑架在S5模锻成型之前对弯弓部位采用至少一次折弯预锻压，由此而可以提高滑 架整体结构强度及精度，还可逐渐消解制坯步骤后弓状坯料在弯弓部位的应力，避免弓状 坯料受到内应力出现回折，影响弓状坯料的弯曲程度，进而影响下一步骤模锻成型的进行。 增加的多次折弯操作，第一次折弯角度可为15°~20°，第二次折弯角度可为20°~ 30°……由此类推，前一次折弯角度小于后一次的折弯角度，多次弯折、提高弯折效果，消解 内应力，减小滑架在使用中发生折断的概率。 还可采用自由锻压方式分别对滑架的两个弯弓部位进行折弯锻压，比如先对靠近 滚轮轴的弯弓部位进行多次折弯锻压，再对另一个弯弓部分进行多次折弯锻压，这样可以 确保弯弓部位厚度足够，避免下一步骤中弯弓部位或对应的加强筋填充不足、折断、挤压锻 造受力不足等问题，从而影响滑架的强度。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤S3所用的加热设备为中频电炉； 采用中频电炉将坯料加热至1050~1200℃。 采用上述技术方案，中频电炉加热速度快，可快速达到本发明锻造工艺需求的温 度，提高生产效率高。而且中频电炉可由计算机等中控系统控制操作，炉温容易控制。 将S2下料步骤的坯料加热至1050~1200℃，便于S4步骤进行去氧化皮操作。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤S5需提前预热滑架模具，滑架模 具预热至250~300℃，预热20~30分钟。 采用上述技术方案，提前预热滑架模具，可以避免处于室温（或低温）状态的滑架 模具骤然接触到高温状态的弯曲坯料，因内外受热不均出现损坏。同时也能利于保持整个 模锻步骤中坯料的温度，减少模锻步骤的不良因素。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述棒料为20Cr钢。 采用上述技术方案，20Cr钢由以下化学成分组成并以重量百分比计算：C：0.18%~ 0.24%，Si:0.17%~0.37%，Mn：0.50%~0.80%，Cr：0.70%~1.10%，余量为Fe。 5 CN 111570687 A 说　明　书 3/6 页 20Cr钢具有较高的强度，可以满足滑架使用功能过程中的承载能力。而且20Cr钢 为珠光体，焊接性较好，悬挂链滑架组装时将滑架与滚轮焊接后，可以不进行热处理。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S5的压力机为630T摩擦压力 机。 采用上述技术方案，本发明所述的滑架规格较小，而且20Cr钢材质的棒料的韧性 较差，采用630T摩擦压力机，压力机吨位较低，可以更好的控制操作锻压压力。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S7清理抛丸时间为25~30分 钟。 采用上述技术方案，经过25~30分钟的抛丸操作，可完全清理锻件表面的凹坑粗 糙，使其致密均匀无氧化皮。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述抛丸机存有钢丸；钢丸的直径为 0.8mm。 采用上述技术方案，根据锻件的规格选择适当的钢丸，确保锻件的表面均能受到 钢丸的抛丸处理。所述抛丸机内存有50Kg的钢丸。抛丸时，抛丸机所装的锻件数不超过 600Kg。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括位于步骤S5后的冲孔工序；冲 孔工序采用压力机，在滑架锻件远离滚轮轴的另一端冲出组装孔。 采用上述技术方案，模锻成型后，利用余热对滑板锻件进行冲孔，可缩减冲孔前的 加热工序，节约工艺时间成本。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括位于步骤S6后的余热淬火工 序、回火工序；所述余热淬火工序采用淬火水槽进行；所述回火工序采用中频电炉进行。 采用上述技术方案，经过余热淬火、回火工序后的滑架锻件具有良好的综合力学 性能，可以提高滑架心部韧性。 本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤S41的冲床为125T开式冲床； 所述步骤S6的冲床为125T开式冲床。 采用上述技术方案，不同的工序步骤，采用不同吨位的开式冲床，可以更好地进行 制坯步骤、切边步骤。 综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果： 1.本发明滚轮轴与滑架本体采用锻造工艺一体制成，可减少滑架与滚轮轴断裂、分离 的发生；而且在步骤S4制坯、步骤S5模锻成型中，利用不同尺寸大小模腔对滚轮轴部分再次 进行拔长、墩粗，增强滚轮轴的强度、以及滚轮轴与滑架本体的连接强度。 2.由于滑架为弓状，在步骤S5模锻成型之前先对滚轮轴部分预先形成初形，可避 免模锻成型时发生滚轮轴（耗料较多）部位填充不足、挤压不够的问题。S43对滚轮轴部分预 先形成初形，在S44多次折弯时，可利用滚轮轴部分进行限位，确保多次折弯操作顺利进行。 3.滑架在S5模锻成型之前对弯弓部位采用至少一次折弯预锻压，由此而可以提高 滑架整体结构强度及精度，还可逐渐消解制坯步骤后弓状坯料在弯弓部位的应力，避免弓 状坯料受到内应力出现回折，影响弓状坯料的弯曲程度，进而影响下一步骤模锻成型的进 行。 6 CN 111570687 A 说　明　书 4/6 页 附图说明 图1是本发明的滑架的结构示意图； 图2是本发明实施例1的锻造工艺流程图； 图3是本发明实施例2的锻造工艺流程图。 图中，1、滑架本体；2、滚轮轴；3、加强筋；4、组装孔。