技术摘要：
本发明涉及动力电池技术领域，公开了一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池。电池壳体的制造方法包括以下步骤：S1、将金属毛坯通过热挤压或冷挤压制成管状的预制金属件；S2、沿预制金属件的轴向拉伸预制金属件；S3、沿轴向截取一段拉伸后的预制金属件作为电池壳  全部
背景技术：
单体电池的电池壳体上一般设有用于安装电芯的开口，在电池壳体的开口处焊接 盖板组成单体电池。目前，电池壳体大多是薄壁金属板折弯成型后焊接或直接多次冲压成 电池壳体，由于电池壳体的壁厚较薄，电池壳体的制造难度和成本随壳体的长度或深度加 长而成倍增加，且制造效率低下。而且多次冲压易造成金属薄板局部材料缺失，同时搭边废 料也较多，降低了材料利用率，降低了合格率，导致成本增加；金属材料的韧性也限制了冲 压深度，限制了电池壳体的尺寸，从而限制了单体电池的容量，也很难生产出适配于薄片电 池的电池壳体；而且焊接薄壁金属板，易造成焊缝处的开裂，增大了单体电池电解液的漏液 风险。故通过上述方法不易制造出壁厚较薄的且长度或深度较长电池壳体，导致电池壳体 的制造工序增多，难度大，成本高，也降低了单体电池或单体电池组成的电池模组的散热效 率，降低了安全性。 综上，亟需一种电池壳体的制造方法、电池壳体和单体电池用来解决如上提到的 问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种电池壳体的制造方法，提高了电池壳体的合格率和制 造效率，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，也突破了对于电池 壳体的容量的限制。 为达此目的，本发明采用以下技术方案： 一种电池壳体的制造方法，包括以下步骤： S1、将金属毛坯通过热挤压或冷挤压制成管状的预制金属件； S2、沿所述预制金属件的轴向拉伸所述预制金属件； S3、沿轴向截取一段拉伸后的所述预制金属件作为电池壳体。 优选地，所述步骤S1中，当所述金属毛坯通过热挤压制成管状的所述预制金属件 时，具体包括：加热所述金属毛坯，挤压加热后的所述金属毛坯制成管状的所述预制金属 件。 优选地，所述步骤S1中，当所述金属毛坯通过冷挤压制成管状的所述预制金属件 时，具体包括：冷挤压所述金属毛坯制成管坯，割除所述管坯的多余部分制成管状的所述预 制金属件。 优选地，所述步骤S2具体包括，当拉伸所述预制金属件至其壁厚为预设值时，则停 止拉伸所述预制金属件。 优选地，所述壁厚的所述预设值不小于0.2mm。 3 CN 111740041 A 说　明　书 2/6 页 优选地，所述步骤S3中，在拉伸后的所述预制金属件上截取的长度为  300- 1000mm。 优选地，在步骤S3之后，还包括：S4、清洗并烘干所述电池壳体。 本发明的目的在于提供一种电池壳体，提高了电池壳体的合格率和制造效率，降 低了制造成本，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，突破了对于 电池壳体的容量的限制，利于生产大容量电池壳体，也使电池壳体更适配于薄片电池。 为达此目的，本发明采用以下技术方案： 一种电池壳体，所述电池壳体为采用如上所述的电池壳体的制造方法制造而成。 本发明的目的在于提供一种单体电池，提高了电池壳体的合格率和制造效率，降 低了制造成本，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，保证了电池 的散热效率，提高了安全性，也突破了对于单体电池的容量的限制，利于生产大容量电池， 也便于生产薄片电池。 为达此目的，本发明采用以下技术方案： 一种单体电池，包括盖板、电芯和如上所述的电池壳体，两个所述盖板分别封堵于 所述电池壳体的两端开口处，所述电芯置于所述电池壳体和所述盖板围成的腔体内并连接 于所述盖板上的极柱。 优选地，两个所述盖板上的所述极柱分别为正极极柱和负极极柱，所述正极极柱 焊接于所述电芯的正极极耳，所述负极极柱焊接于所述电芯的负极极耳。 本发明的有益效果： 本发明提供的电池壳体的制造方法，通过热挤压或冷挤压的方式，获得管状的预 制金属件，减少了废料的产生，降低了生产难度和成本，提高了制造效率，有效降低了材料 缺失和焊缝处开裂的风险，提高了电池壳体的合格率。在热挤压或冷挤压后，对预制金属件 进行再次拉伸，进一步减小了电池壳体的壁厚，降低了制造出尺寸较长或较深且壁厚较薄 的电池壳体的难度，提高了合格率，而且提高了采用本方法制成的电池壳体的电池模组的 比能量，也提高了采用本方法制成的电池壳体的电池模组的散热效率，符合单体电池的散 热需求，提升了安全性。相较于传统的多次拉伸成型的制作方法，采用先热挤压或冷挤压再 拉伸的顺序，进一步降低了产生材料缺失和焊缝处开裂的风险，提高了电池壳体的合格率 及原材料的利用率，也缩短了生产时间，进一步降低了成本。直接在管状的预制金属件上直 接截取电池外壳，能够根据电池容量的需求截取所需要长度的电池外壳，使电池满足各种 空间需要，提高了空间利用率，突破了对于单体电池的容量的限制，利于生产尺寸较大的大 容量电池壳体，也便于生产与薄片电池更适配的电池壳体。 本发明提供的电池壳体，采用上述电池壳体的制造方法制造而成，两端开口的电 池壳体，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，提高了电池壳体的 合格率和制造效率，降低了制造成本，突破了对于电池壳体的容量的限制，利于生产大容量 电池，也使电池壳体更适配于薄片电池。 本发明提供的单体电池，使用上述电池壳体，提高了电池壳体的合格率和制造效 率，降低了制造成本，降低了制造壁厚较薄且尺寸较长或较深电池壳体的生产难度，保证了 电池的散热效率，提高了安全性，降低了由单体电池组成的电池模组内部温控系统或冷板 的需求，进一步降低了成本，也突破了对于单体电池的容量的限制，利于生产大容量电池， 4 CN 111740041 A 说　明　书 3/6 页 也便于生产薄片电池。 附图说明 图1是本发明实施例提供的电池壳体的制造方法的主要步骤流程图； 图2是本发明实施例提供的电池壳体的制造方法的详细步骤流程图； 图3是本发明实施例提供的单体电池的结构示意图； 图4是本发明实施例提供的电池模组的结构示意图。 图中： 10、单体电池； 1、电池壳体； 2、盖板；21、极柱。