技术摘要：
本发明提供了一种山桐子毛油的制备方法，解决了现有山桐子毛油生产技术中，成本高，安全性低，残油率高，制备出的毛油质量差的问题。所述山桐子毛油的制备方法包括以下步骤：（1）微波耦合滚筒式热风炒料预处理；（2）研磨；（3）调浆；（4）一次提取；（5）二次提取。 全部
背景技术：
食用油是人类日常饮食中不可或缺的一部分。据统计，2014年全世界的油脂消耗 总量为1.74亿t，相当于人均消耗24.18 kg/a。而2014年，中国的食用油消耗量为2 989万t， 人均消耗量为21.85 kg/a。 目前，食用油常见的生产方法有压榨法、溶剂浸出法和预榨浸出法等。压榨法是采 用物理压榨方式，经过选料、焙炒、物理压榨等工艺，将油料中的油脂在机械力的挤压下渗 出的方法。该方法的优点是能保留食用油的特色风味，且对环境污染小。然而最大的缺点就 是饼粕残油率高（5%～7%），且因热处理时间长，蛋白质变性严重，造成了蛋白资源的严重浪 费。溶剂浸出法是利用溶剂（通常采用六号轻汽油或正己烷）与油脂相似相溶原理，将油料 在高温下充分浸泡，溶出油脂，再经过“五脱”工艺（即脱胶、脱酸、脱色、脱水、脱臭）得到成 品油的方。溶剂浸出法的优点是出油率高（>96%），这是其他方法无法比拟的。但缺点是毛油 质量差，后续需要繁琐的精炼处理，而过度的精炼会导致有害物质如反式脂肪酸和多环芳 烃等的产生；且浸提和脱溶时难免造成溶剂溢出，对人体和环境都会造成危害。目前，正己 烷已被美国环境保护署列为危险性空气污染物。预榨浸出法是指油料经蒸炒压榨后，用榨 油机先榨出一部分（约70%左右）油脂，然后再用溶剂浸出榨饼中剩余部分油脂的一种工艺。 该方法兼具压榨、溶剂法的双重优势，更有经济竞争力，但是依然无法规避溶剂可能带来的 安全隐患。 随着人们对资源充分利用、绿色加工和食品质量安全要求的不断提高，发展环保、 健康、高效的新型食用油提取技术非常必要，为此从20世纪50年代起不断有新的食用油提 取与加工新技术的探索研究。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种高效的山桐子毛油的制备方法，以解决现有山桐子毛 油生产技术中，成本高，安全性低，残油率高，制备出的毛油质量差的问题。本发明提供的诸 多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。 为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案： 本发明提供的一种山桐子毛油的制备方法，包括下述步骤： （1）炒制 将山桐子炒制至熟； （2）研磨 将经过步骤（1）炒制至熟的山桐子研磨制成浆状，得山桐子浆； （3）调浆 将步骤（2）中所得的山桐子浆，用食盐、柠檬酸进行调浆，得到调好的山桐子浆； 4 CN 111592930 A 说 明 书 2/6 页 （4）一次提取 将水和有机溶剂一加入步骤（3）中所得的的调好的山桐子浆中进行油脂的提取，得一 次提取的山桐子毛油； （5）二次提取 将有机溶剂二加入步骤（4）中山桐子浆经过油脂提取后所剩的渣浆中进行油脂的提 取，得二次提取的山桐子毛油；将二次提取的山桐子毛油和步骤（4）中所得的一次提取的山 桐子毛油进行混合，即得山桐子毛油。 进一步的，在所述步骤（1）炒制之前还包括筛选和漂洗步骤；所述筛选为将山桐子 中黑果、坏果和粗大杂质去除；所述漂洗为将经过筛选后的山桐子用水进行冲洗；从而去除 筛选后的山桐子表面的微小杂质。 进一步的，所述步骤（1）炒制依次包括微波预处理和滚筒式热风炒料；因为一开始 山桐子中的水分含量大，所以先采用火力更大的微波预处理，所述微波预处理为使用隧道 式微波干燥机调节微波功率为5.2-5.6kW炒制15-20分钟；1.5-2.5小时之后进行滚筒式热 风炒料，所述滚筒式热风炒料为使用滚筒式热风炒料机炒制25-35分钟，在滚筒式热风炒料 时要勤翻勤搅，使山桐子中的潮气和炒制过程中产生的烟气更容易散发，防止焦糊，避免发 生山桐子生熟不均的情况；且当炒制的山桐子温度达到190-200℃时，向山桐子中泼入冷水 急冷，使山桐子温度降低到140-150℃，立即出锅，由于山桐子温度突然下降，更容易使山桐 子的组织结构酥散，有利于在磨籽时磨得特别细，同时也有利于山桐子在出锅前降低温度， 避免焦糊。 进一步的，所述冷水的加入量为山桐子质量的2-5%。 进一步的，在所述步骤（1）炒制和步骤（2）研磨之间还有扬烟，所述扬烟为将急冷 后的山桐子出锅后立即使用扬烟机散热至70-80℃，从而避免山桐子焦糊的可能性。 进一步的，在所述步骤（2）研磨中，采用石磨或金刚砂轮磨浆机进行研磨，研磨时 控制温度为65-70℃，控制研磨的转速为25-35转/分钟，温度过低则磨不细，转速太高或温 度太高，均会影响最后生产出的山桐子毛油的香味；且研磨仔细，充分破坏山桐子的细胞 破，有利于油脂的分离；研磨时均匀添入炒制至熟的山桐子，防止空磨。 进一步的，在所述步骤（3）调浆中，所加食盐和柠檬酸的质量为山桐子质量的1.5- 2.5%，且调浆完成后，继续加入食盐将调好的山桐子浆的PH调至5.8-6.2。 进一步的，在所述步骤（4）一次提取中，所述有机溶剂一为乙醇溶液；加入水的总 重量为山桐子浆重量的80%-85%，且水分为四次加入山桐子浆中，每一次加水的水温均为 90-100℃；第一次加水时将总水量60-65%的水加入山桐子浆中，然后在温度为70-80℃的条 件下使用高转速剪切罐搅拌45-55分钟否则搅拌时间太短会导致山桐子浆容易结块和吃水 不匀第二次加水时将总水量20-25%的水和1.8-2.2倍山桐子浆重量的乙醇溶液加入山桐子 浆中，在温度为55-65℃的条件下使用高转速剪切罐搅拌45-55分钟；第三次加水时将总水 量15-20%的水加入山桐子浆中，在温度为45-55℃的条件下使用高转速剪切罐搅拌15-25分 钟；第四次加水时将剩余的水全部加入山桐子浆中，在温度为55-65℃的条件下使用高转速 剪切罐搅拌55-75分钟。 进一步的，搅拌完之后，将山桐子浆用三足离心机离心处理2-4min，获得一次提取 的山桐子毛油粗品，离心完之后，在所剩山桐子浆表面保留7-9mm的油层，防止所剩的山桐 5 CN 111592930 A 说 明 书 3/6 页 子渣浆降温过快；再将一次提取的山桐子毛油粗品经碟片离心机离心分离4-6min，获得一 次提取的山桐子毛油。 进一步的，在所述步骤（5）二次提取中，所述有机溶剂二为正己烷；将正己烷加入 经过步骤（4）一次提取处理后剩余的山桐子渣浆中，经充分混匀、搅拌处理后使用三足离心 机离心处理2-4min，获得二次提取的山桐子毛油粗品；将二次提取的山桐子毛油粗品经碟 片离心机离心分离4-6min，获得二次提取的山桐子毛油。 基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果： （1）本发明提供的山桐子毛油的制备方法，在步骤（4）一次提取中主要采用水作为媒 介，辅以乙醇作为萃取剂，水和乙醇价格低廉方便购买，从而节约了成本；且乙醇和水都是 无毒无害的物质，从而增大了制备过程中的安全性，减少了安全隐患。 （2）本发明提供的山桐子毛油的制备方法，在微波预处理和和滚筒式热风炒料过 程中，处理的时间短，不容易导致山桐子中的蛋白质变性，从而保证了生产出的山桐子毛油 的质量高。 （3）本发明提供的山桐子毛油的制备方法，在最后采用了萃取效率高的正己烷进 行萃取，从而可以充分提取出山桐子浆渣中残余的油，减少了残油量，提高了出油率，提高 了原料利用率，节约了成本。
本发明提供了一种山桐子毛油的制备方法，解决了现有山桐子毛油生产技术中，成本高，安全性低，残油率高，制备出的毛油质量差的问题。所述山桐子毛油的制备方法包括以下步骤：（1）微波耦合滚筒式热风炒料预处理；（2）研磨；（3）调浆；（4）一次提取；（5）二次提取。 全部
背景技术：
食用油是人类日常饮食中不可或缺的一部分。据统计，2014年全世界的油脂消耗 总量为1.74亿t，相当于人均消耗24.18 kg/a。而2014年，中国的食用油消耗量为2 989万t， 人均消耗量为21.85 kg/a。 目前，食用油常见的生产方法有压榨法、溶剂浸出法和预榨浸出法等。压榨法是采 用物理压榨方式，经过选料、焙炒、物理压榨等工艺，将油料中的油脂在机械力的挤压下渗 出的方法。该方法的优点是能保留食用油的特色风味，且对环境污染小。然而最大的缺点就 是饼粕残油率高（5%～7%），且因热处理时间长，蛋白质变性严重，造成了蛋白资源的严重浪 费。溶剂浸出法是利用溶剂（通常采用六号轻汽油或正己烷）与油脂相似相溶原理，将油料 在高温下充分浸泡，溶出油脂，再经过“五脱”工艺（即脱胶、脱酸、脱色、脱水、脱臭）得到成 品油的方。溶剂浸出法的优点是出油率高（>96%），这是其他方法无法比拟的。但缺点是毛油 质量差，后续需要繁琐的精炼处理，而过度的精炼会导致有害物质如反式脂肪酸和多环芳 烃等的产生；且浸提和脱溶时难免造成溶剂溢出，对人体和环境都会造成危害。目前，正己 烷已被美国环境保护署列为危险性空气污染物。预榨浸出法是指油料经蒸炒压榨后，用榨 油机先榨出一部分（约70%左右）油脂，然后再用溶剂浸出榨饼中剩余部分油脂的一种工艺。 该方法兼具压榨、溶剂法的双重优势，更有经济竞争力，但是依然无法规避溶剂可能带来的 安全隐患。 随着人们对资源充分利用、绿色加工和食品质量安全要求的不断提高，发展环保、 健康、高效的新型食用油提取技术非常必要，为此从20世纪50年代起不断有新的食用油提 取与加工新技术的探索研究。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种高效的山桐子毛油的制备方法，以解决现有山桐子毛 油生产技术中，成本高，安全性低，残油率高，制备出的毛油质量差的问题。本发明提供的诸 多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。 为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案： 本发明提供的一种山桐子毛油的制备方法，包括下述步骤： （1）炒制 将山桐子炒制至熟； （2）研磨 将经过步骤（1）炒制至熟的山桐子研磨制成浆状，得山桐子浆； （3）调浆 将步骤（2）中所得的山桐子浆，用食盐、柠檬酸进行调浆，得到调好的山桐子浆； 4 CN 111592930 A 说 明 书 2/6 页 （4）一次提取 将水和有机溶剂一加入步骤（3）中所得的的调好的山桐子浆中进行油脂的提取，得一 次提取的山桐子毛油； （5）二次提取 将有机溶剂二加入步骤（4）中山桐子浆经过油脂提取后所剩的渣浆中进行油脂的提 取，得二次提取的山桐子毛油；将二次提取的山桐子毛油和步骤（4）中所得的一次提取的山 桐子毛油进行混合，即得山桐子毛油。 进一步的，在所述步骤（1）炒制之前还包括筛选和漂洗步骤；所述筛选为将山桐子 中黑果、坏果和粗大杂质去除；所述漂洗为将经过筛选后的山桐子用水进行冲洗；从而去除 筛选后的山桐子表面的微小杂质。 进一步的，所述步骤（1）炒制依次包括微波预处理和滚筒式热风炒料；因为一开始 山桐子中的水分含量大，所以先采用火力更大的微波预处理，所述微波预处理为使用隧道 式微波干燥机调节微波功率为5.2-5.6kW炒制15-20分钟；1.5-2.5小时之后进行滚筒式热 风炒料，所述滚筒式热风炒料为使用滚筒式热风炒料机炒制25-35分钟，在滚筒式热风炒料 时要勤翻勤搅，使山桐子中的潮气和炒制过程中产生的烟气更容易散发，防止焦糊，避免发 生山桐子生熟不均的情况；且当炒制的山桐子温度达到190-200℃时，向山桐子中泼入冷水 急冷，使山桐子温度降低到140-150℃，立即出锅，由于山桐子温度突然下降，更容易使山桐 子的组织结构酥散，有利于在磨籽时磨得特别细，同时也有利于山桐子在出锅前降低温度， 避免焦糊。 进一步的，所述冷水的加入量为山桐子质量的2-5%。 进一步的，在所述步骤（1）炒制和步骤（2）研磨之间还有扬烟，所述扬烟为将急冷 后的山桐子出锅后立即使用扬烟机散热至70-80℃，从而避免山桐子焦糊的可能性。 进一步的，在所述步骤（2）研磨中，采用石磨或金刚砂轮磨浆机进行研磨，研磨时 控制温度为65-70℃，控制研磨的转速为25-35转/分钟，温度过低则磨不细，转速太高或温 度太高，均会影响最后生产出的山桐子毛油的香味；且研磨仔细，充分破坏山桐子的细胞 破，有利于油脂的分离；研磨时均匀添入炒制至熟的山桐子，防止空磨。 进一步的，在所述步骤（3）调浆中，所加食盐和柠檬酸的质量为山桐子质量的1.5- 2.5%，且调浆完成后，继续加入食盐将调好的山桐子浆的PH调至5.8-6.2。 进一步的，在所述步骤（4）一次提取中，所述有机溶剂一为乙醇溶液；加入水的总 重量为山桐子浆重量的80%-85%，且水分为四次加入山桐子浆中，每一次加水的水温均为 90-100℃；第一次加水时将总水量60-65%的水加入山桐子浆中，然后在温度为70-80℃的条 件下使用高转速剪切罐搅拌45-55分钟否则搅拌时间太短会导致山桐子浆容易结块和吃水 不匀第二次加水时将总水量20-25%的水和1.8-2.2倍山桐子浆重量的乙醇溶液加入山桐子 浆中，在温度为55-65℃的条件下使用高转速剪切罐搅拌45-55分钟；第三次加水时将总水 量15-20%的水加入山桐子浆中，在温度为45-55℃的条件下使用高转速剪切罐搅拌15-25分 钟；第四次加水时将剩余的水全部加入山桐子浆中，在温度为55-65℃的条件下使用高转速 剪切罐搅拌55-75分钟。 进一步的，搅拌完之后，将山桐子浆用三足离心机离心处理2-4min，获得一次提取 的山桐子毛油粗品，离心完之后，在所剩山桐子浆表面保留7-9mm的油层，防止所剩的山桐 5 CN 111592930 A 说 明 书 3/6 页 子渣浆降温过快；再将一次提取的山桐子毛油粗品经碟片离心机离心分离4-6min，获得一 次提取的山桐子毛油。 进一步的，在所述步骤（5）二次提取中，所述有机溶剂二为正己烷；将正己烷加入 经过步骤（4）一次提取处理后剩余的山桐子渣浆中，经充分混匀、搅拌处理后使用三足离心 机离心处理2-4min，获得二次提取的山桐子毛油粗品；将二次提取的山桐子毛油粗品经碟 片离心机离心分离4-6min，获得二次提取的山桐子毛油。 基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果： （1）本发明提供的山桐子毛油的制备方法，在步骤（4）一次提取中主要采用水作为媒 介，辅以乙醇作为萃取剂，水和乙醇价格低廉方便购买，从而节约了成本；且乙醇和水都是 无毒无害的物质，从而增大了制备过程中的安全性，减少了安全隐患。 （2）本发明提供的山桐子毛油的制备方法，在微波预处理和和滚筒式热风炒料过 程中，处理的时间短，不容易导致山桐子中的蛋白质变性，从而保证了生产出的山桐子毛油 的质量高。 （3）本发明提供的山桐子毛油的制备方法，在最后采用了萃取效率高的正己烷进 行萃取，从而可以充分提取出山桐子浆渣中残余的油，减少了残油量，提高了出油率，提高 了原料利用率，节约了成本。
