技术摘要：
本发明涉及金属件加工领域，具体是涉及一种长条形金属板材连续折弯机，包括下料机构、输送机构和折弯机构，输送机构的输入端设有下料机构，沿输送机构的输送路径上设有折弯机构，折弯机构包括第一折弯机构和第二折弯机构，第二折弯机构包括第二折弯驱动气缸、折弯支撑  全部
背景技术：
易弯折金属及合金弯折后广泛应用于各个领域，其中在机器散热装置和暖气片散 热装置方面，板材的折弯部位为直角时，具有良好的散热性能。折弯机是一种能够对金属板 材进行折弯的机器，现有的折弯机在使用的过程中，将需要折弯的金属板材放置在工作台 上，由折弯上模向下、与折弯下模共同作用进行折弯工作。但是折弯机进行弯折时操作比较 繁琐，对金属板材没有任何缓冲结构，容易损坏到板材，同时机器使用不便，且折弯机的结 构比较复杂，成本较高。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种长条形金属板材连续折弯机，该技术方案 解决了现有折弯机对金属板材没有任何缓冲结构，容易损坏板材的问题，该连续折弯机折 弯支撑板上的折弯缓冲板、缓冲弹簧在折弯过程中起到了对折弯支撑板以及金属板材的缓 冲作用，与第二折弯机构相配合，将金属板材折弯成U型。 为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案： 提供一种长条形金属板材连续折弯机，包括下料机构、输送机构和折弯机构，所述输送 机构的输入端设有所述下料机构，沿输送机构的输送路径上设有所述折弯机构，折弯机构 设置在下料机构侧部，折弯机构包括第一折弯机构和第二折弯机构，所述第一折弯机构设 置在所述第二折弯机构的顶部，第二折弯机构包括第二折弯驱动气缸、折弯支撑板、折弯缓 冲板和缓冲弹簧，所述第二折弯驱动气缸的输出端传动连接有所述折弯支撑板，折弯支撑 板上对称铰接有两块所述折弯缓冲板，每个折弯缓冲板与折弯支撑板之间均设有缓冲弹 簧，缓冲弹簧的一端与折弯缓冲板连接，缓冲弹簧的另一端与折弯支撑板连接。 作为长条形金属板材连续折弯机的一种优选方案，所述下料机构包括储料箱、出 料口、挡料驱动气缸、挡料板和下料传感器，所述输送机构的输入端处设有所述储料箱，储 料箱上设有出料口，储料箱的侧部设有所述挡料驱动气缸，挡料驱动气缸的输出端传动连 接有用于遮挡或者开启出料口的挡料板，储料箱的侧部设有所述下料传感器。 作为长条形金属板材连续折弯机的一种优选方案，所述储料箱内转动连接有若干 下料引导辊。 作为长条形金属板材连续折弯机的一种优选方案，储料箱的外壁上设有振动电 机。 作为长条形金属板材连续折弯机的一种优选方案，所述第一折弯机构包括第一折 弯驱动气缸和折弯压杆，输送机构的侧部设有龙门架，龙门架上悬挂有所述第一折弯驱动 气缸，第一折弯驱动气缸的输出端传动连接有所述折弯压杆，折弯压杆设置为工字型，第一 折弯驱动气缸的底部设有所述第二折弯机构。 3 CN 111589908 A 说　明　书 2/4 页 作为长条形金属板材连续折弯机的一种优选方案，输送机构上对称设有两个定位 驱动气缸，每个所述定位驱动气缸的输出端均传动连接有一个所述定位推板。 作为长条形金属板材连续折弯机的一种优选方案，每个定位驱动气缸的侧部设有 均设有一个折弯传感器，第一折弯驱动气缸的侧部设有出料传感器。 作为长条形金属板材连续折弯机的一种优选方案，龙门架上设有至少一根第一导 向杆，第一导向杆与龙门架滑动连接，且龙门架的一端与折弯压杆连接，第二折弯驱动气缸 的侧部设有至少一根第二导向杆，第二导向杆的一端与折弯支撑板连接。 本发明与现有技术相比具有的有益效果是： 下料机构内放置的金属板材会从储料箱的出料口处滑落下料，在输送机构的输送下， 进入折弯机构上的折弯工位位置，当有折弯传感器检测到金属板材通过时，定位驱动气缸 会开始工作，驱动定位推板从金属板材的两侧对其进行矫正和夹紧定位，折弯机构的第一 折弯机构和第二折弯机构开始工作，第二折弯驱动气缸工作时，驱动折弯支撑板向上升起， 折弯支撑板上的折弯缓冲板、缓冲弹簧在折弯过程中起到了对折弯支撑板以及金属板材的 缓冲作用，第一折弯驱动气缸工作时，会驱动折弯压杆向下降，与第二折弯机构相配合，将 金属板材折弯成U型。 该连续折弯机通过将金属板材存放在储料箱内，金属板材在重力作用、下料引导 辊和振动电机下滑落出出料口并落入输送机构上，并在输送机构的输送下，进入折弯机构 上的折弯工位位置，折弯机构的第一折弯机构和第二折弯机构开始工将金属板材折弯成U 型，提高生产效率和生产质量，方便快捷。 附图说明 图1为本发明的结构示意图一； 图2为本发明的结构示意图二； 图3为本发明的俯视图； 图4为本发明的结构示意图三； 图5为图4中A处的放大示意图； 图6为本发明的结构示意图四； 图7为本发明的结构示意图五。 图中标号为： 1-下料机构；1a-储料箱；1b-出料口；1c-下料引导辊；1d-振动电机；1e-挡料驱动气缸； 1f-挡料板；1g-下料传感器； 2-输送机构； 3-折弯机构；3a-龙门架；3b-第一折弯驱动气缸；3c-折弯压杆；3d-第一导向杆；3e-第 二折弯驱动气缸；3f-折弯支撑板；3g-折弯缓冲板；3h-缓冲弹簧；3i-折弯传感器；3j-出料 传感器；3k-定位驱动气缸；3l-定位推板；3m-第二导向杆。