技术摘要：
一种布氏硬度≥370热轧耐磨钢，其组分及wt%为：C：0.12~0.25%，Si：0.2~0.9%，Mn：1.3~1.4%，P≤0.010%，S≤0.004%，Als：0.02~0.06%，Ti：0.005~0.03%，N≤0.007%；生产方法：经脱硫铁水，冶炼并浇铸成坯；对铸坯加热；粗轧；精轧；快冷；卷取；常规平整。本发明在保  全部
背景技术：
耐磨钢是重要的基础材料之一，广泛应用于矿山机械、煤炭采运、工程机械、建材、 电力机械、铁路运输等领域，国外耐磨钢如瑞典奥克隆德的HARDOX系列、德国蒂森克虏伯的 XAR系列、日本JFE的EVERHARD系列，在研发与生产方面处于领先地位，厚度规格可覆盖3~ 100mm的HB300~600各级别产品。 近年来我国在耐磨钢的研发生产方面进展明显，有企业能够稳定批量供应HB450 硬度级别以下的耐磨钢板，质量可靠，受到市场认可，但其生产工艺为传统的离线调质工 艺，即需要对钢板进行离线进行热处理，存在合金成本较高和流程较长等问题，相对能耗也 高。 中国专利公开号为CN1109919A的文献，公开了《一种低合金耐磨钢》，其成分重量 百分比为：C：0.5~0.6%，Si：0.9~1.2%，Mn：1.4~1.7%，Cr：1.35~1.60%，Mo：0.3~0.5%，V：0.05~ 0.10%，Ti：0.03~0.06%，Re：0.02~0.04%，其虽强度和耐磨性均较好，但大量添加提高淬透性 的合金元素，成本较高，且C、Si含量高易产生淬火裂纹，会影响用户使用。 中国专利公开号为CN103114253A的文献，公开了《一种极薄规格超高强度钢板的 生产方法》，其成分C：0.12~0.15%，Si：0~0.1%，Mn：0.9~1.3%，P≤0.0015%，S≤0.008%，Ni： 0.35~0.60%，Cr：0.15~0.30%，Mo：0.25~0.40%，Ti：0.008~0.035%，Al：0.03~0.05%，其生产工 艺为采用纯净钢冶炼、热连轧成型、卷板开平、热轧基板淬火回火，并控制铸坯加热温度、发 挥轧制时大压下作用、挖掘热处理最大潜能，以工艺手段保证组织超细化，生产出成品厚度 3～10mm的极薄规格、抗拉强度为1000-1500Mpa的超高强度度钢板，具有优异的低温韧性指 标，碳当量小于等于0.4%，具有良好的焊接性能，适合大规模生产。但其由于未充分利用轧 后余热，需进行离线淬火、回火，使得工艺路线长，能源消耗大，生产成本较高，市场竞争力 不强。 可见，现有耐磨钢存在合金成本高、工艺流程长等现实难题，因此有必要进行成分 工艺设计，缩短工艺流程，降低生产成本，提高市场竞争力。
技术实现要素：
本发明针对现有技术的不足，提供一种在保证钢板布氏硬度≥370，延伸率≥10%， 并在不含有Nb、Mo及B的前提下，钢板表面布氏硬度在371~428HB，冷弯性能可满足D=5a，90° 合格，-20℃冲击功≥50J，生产成本可降低至少20%的布氏硬度≥370热轧耐磨钢及生产方 法。 实现上述目的的技术措施： 一种布氏硬度≥370热轧耐磨钢，其组分及重量百分比含量为：C：0.12~0.25%，Si：0.2~ 3 CN 111607741 A 说　明　书 2/7 页 0.9%，Mn：1.3~1.4%，P≤0.010%，S≤0.004%，Als：0.02~0.06%，Ti：0.005~0.03%，N≤0.007%， 其余为Fe及杂质，金相组织为板条马氏体。 其在于：添加Cr的重量百分比含量≤0.60%。 优选地：C的重量百分比含量为0.12～0.22%。 优选地：Ti的重量百分比含量为0.005～0.025%。 优选地：Als的重量百分比含量为0.023～0.056%。 优选地：Si的重量百分比含量为0.23～0.82%。 生产一种布氏硬度≥370热轧耐磨钢的方法，其步骤： 1）经脱硫铁水，冶炼并浇铸成坯； 2）对铸坯加热：控制加热炉第一加热段结束温度不低于1150℃；控制第二加热段结束 温度及均热段温度在1240~1290℃，并控制第二加热段加热时间及均热段均热时间总计不 低于70min；控制总在炉时间不低于150min；控制板厚方向温差不超过5℃； 3）进行粗轧，控制粗轧结束温度在1060~1110℃；结束时中间板厚度在30~45mm； 4）进行精轧，控制其开轧温度在950~1050℃，轧制速度在2.0~7.0m/s，精轧终轧温度在 820~880℃； 5）进行快冷，在冷却速度为45~150℃/s冷却至卷取温度，并控制上下冷却水比在45:55 ~70:80，水压在1.0~2.5bar，采用交叉侧喷水全开方式； 6）进行卷取，控制卷取温度在240~300℃；卷取张力控制在10~30吨； 7）进行常规平整，控制不平度不超过4.5mm/m。 优选地：冷却速度为56~140℃/  s。 优选地：卷取温度在240~285℃。 本发明中各组分及主要工艺的机理及作用 C：C是提高材料耐磨性能最廉价的元素，随着含碳量增加，硬度、强度和耐磨性提高，但 塑韧性和焊接性能降低。综合考虑，C重量百分含量为0.12~0.25%，优选地C的重量百分比含 量为0.12～0.22%。 Si：Si可显著降低钢的临界冷却速度，使最终产物形成细化马氏体组织。在常见的 固溶元素中，Si仅次于P，固溶于铁素体和奥氏体中，可提高硬度和强度，Si可降低碳在铁素 体中的扩散速度，使回火时析出的碳化物不易聚集，提高回火稳定性，还可减少摩擦发热时 氧化作用，提高冷变形硬化率和耐磨性，但Si过高易产生淬火裂纹，超快冷下裂纹倾向更 大。综合考虑，Si重量百分含量为0.2~0.9%，优选地Si的重量百分比含量为0.23～0.82%。 Mn：Mn显著降低钢的Ar1温度、奥氏体的分解速度和马氏体转变温度，锰还可显著 降低钢的临界淬火速度，与Fe无限固溶能提高硬度和强度，但Mn含量若太高，会增加钢的回 火脆性，导致严重的中心偏析，综合考虑，Mn重量百分含量为1.3~1.4%。   Als：Als在钢中可脱氧，也能起到细化晶粒的作用，综合考虑，Als在0 .02%～ 0.06%，优选地Als的重量百分比含量为0.023～0.056%。 Ti：Ti和N、O、C都有极强的亲和力，与S的亲和力比铁强，是一种良好的脱氧去气剂 和固定N和C的有效元素，可提高钢的强度，综合考虑，Ti重量百分含量为0.005~0.03%和N、 O、C都有极强的亲和力，与S的亲和力比铁强，是一种良好的脱氧去气剂和固定N和C的有效 元素，可提高钢的强度，综合考虑，Ti重量百分含量为0.005~0.03%，优选地Ti重量百分比含 4 CN 111607741 A 说　明　书 3/7 页 量为0.005～0.025%。 N：N对钢材性能的影响与C和P相似，随着N含量增加，强度显著提高，塑性特别是韧 性显著降低，可焊性变差，冷脆性加剧，同时增加时效倾向，N在钢中易与B结合形成BN，降低 B对于提高淬透性的作用，有效B含量降低，因此综合考虑，N≤0.007%。 P、S：P、S是钢中有害的杂质元素，钢中P易在钢中形成偏析，降低钢的韧性和焊接 性能，S易形成塑性硫化物，使钢板产生分层，恶化钢板性能，故P、S含量越低越好，综合考 虑，将钢的P、S含量为P≤0.010%，S≤0.003%。 本发明之所以在粗轧结束时控制中间板厚度在30~45mm，是由于中间坯厚度＞ 45mm时，将加大精轧阶段压下率，压下率的增大一方面使得晶粒细化，使得成品的屈强比提 高，降低可加工性能，使得冷后钢卷开平过程板形改善的难度大大增加，另一方面，较大的 压下率使得精轧过程的轧制负荷过大，不利于生产极薄规格钢板，也不利于得到优异的轧 后板形，而当中间坯厚度＜30mm时，意味着粗轧阶段的压下率过大，轧制负荷大，易超出设 备极限，影响设备正常运行，同时意味着精轧阶段压下率过小，成品力学性能难以保证。 本发明之所以在精轧阶段控制轧制速度在2.0~7 .0m/s，精轧终轧温度在820℃~ 880℃，是由于轧制速度的区间有利于冷却过程的均匀控制，太大或太小的轧制速度将不利 于保证冷后板形质量，板形质量是该方法的控制关键。终轧温度过高，将加大冷却阶段的冷 却强度，超快冷条件下的高冷却强度将恶化冷后板形质量，而终轧温度过低，易使得钢板进 入两相区轧制，不仅影响轧制过程稳定性，也易使得成品组织中出现铁素体，降低性能。 本发明之所以在冷却速度为45  ~150℃/s，并控制上下冷却水比在45:55~70:80， 是由于太低的冷却速度，不易保证钢板特别是厚规格钢板厚度方向的冷却均匀性，太高的 冷却速度使得无论在什么工艺下，都使得冷后钢板的板形质量难以稳定，上下冷却水比在 此范围内可，减少上表面冷却水的无序流动，使得上下表面冷却均匀，提高厚度截面的均匀 性。 本发明之所以控制卷取温度在240~300℃，卷取张力控制在10~30吨，是由于此范 围内的卷取温度有利于钢板发生一定程度的自回火，并可得到一定的残余奥氏体，有利于 钢板加工性能的提升，降低开平过程中板形改善的难度，优化成品钢板板形，合适的卷取张 力既可以保证优异的原卷卷形，也可以保证钢板尾部失张后的原卷板形优异。 本发明与现有技术相比，在保证钢板布氏硬度≥370，延伸率≥10%的前提下，钢板 表面布氏硬度在371~428HB，冷弯性能可满足D=5a，90°合格，-20℃冲击功≥50J，生产成本 比现有技术可降低至少20%，不平度不超过4.5mm/m。 附图说明 图1为本发明耐磨钢的表面实物图； 图2为现有耐磨钢的表面实物图。