技术摘要：
本发明公开了一种陶瓷种植体的制备方法，采用的造粒粉A和造粒粉B的主要成分均为3mol％钇稳定氧化锆粉，区别为在作为表面材料的造粒粉B中添加了颗粒状造孔剂，所以造粒粉A和造粒粉B的结合性好，通过分层加料后，可同步成型，烧结制得的种植体既能保持氧化锆良好的力学性  全部
背景技术：
缺牙修复目前主要有三种方法，即活动假牙、烤齿牙和种植牙。活动假牙简单、便 宜，但舒适度、美观度和咀嚼效果都非常差。烤齿牙是较好的修复方式，但缺少一颗牙就要 把两边的健康牙磨掉，且没有牙根刺激作用，牙槽会慢慢萎缩。种植牙是目前兼美观和功能 性最好的牙列缺损修复的方式之一。 随着生活水平和审美要求的不断提高，种植义齿修复已成为口腔修复的重要组成 部分。原有钛种植体由于伪影、色泽、种植体周围炎等问题，氧化锆种植体成为种植体发展 的趋势。氧化锆作为种植体牙根材料具有良好的生物相容性和物理性能，经过合理的外科 手术将植体植入颌骨，可以形成种植体与骨组织在分子水平上的结合，在生理性质咬合力 的作用下，有活化的细胞在起作用，动态矿化，改进植体的稳定性。这种结合是生理性的，利 用的是口腔组织的再生和愈合能力，具体来说，种植体植入颌骨后，会依靠分化中的骨细胞 向种植体表面迁移、黏附、增殖和分化，并对种植体表面进行改造。随后向成骨细胞分化，成 骨细胞分泌大量基质和生长因子并继而发生钙化，参与骨的重建。这就要求氧化锆种植体 既骨有良好的稳定性，合适的硬度和弹性模量、较高的力学性能和韧性，同时表面需有良好 的孔隙。 为了提高种植体表面粗糙度，其表面改性处理有多种类型，包括喷涂、喷砂、酸蚀 和激光刻蚀等，但这些表面改性处理方法仍存在许多不足。当种植体植入到口腔中后，在力 学环境和生物液体侵蚀的共同作用下，涂层容易脱落、溶解，造成材料的生物活性降低、使 用寿命缩短。此外，由于种植体的硬度较高，采用喷砂、酸蚀和激光刻蚀的方法不仅成孔难 度较大，对种植体的孔隙控制性也较差，口腔组织与种植体的结合性较低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种陶瓷种植体的制备方法，采用不同原料组分，分层加 料，同步成型，烧结制得的种植体既能保持氧化锆良好的力学性能，又能保证种植体牙根部 表面具有人体牙根相近的孔隙，克服了喷涂、喷丸处理工艺制备的种植体表面与主体结合 不牢固及喷砂工艺制备的种植体对孔隙控制性差的缺点。 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案： 一种陶瓷种植体的制备方法，包括以下步骤： S1、配料：将3mol％钇稳定氧化锆粉经过造粒机制成粒径为0.06-0.15mm的造粒粉 A；按重量比将3mol％钇稳定氧化锆粉60-80份、造孔剂20-40份混合均匀，再经过造粒机制 成粒径为0.06-0.15mm的造粒粉B； S2、成型：采用双层加料方法同时将造粒粉A和造粒粉B分别填充到成型模具的中 间层和四周的表面层中，表面层的厚度为总厚度的20％-25％，经干压或冷等静压成型后得 3 CN 111548153 A 说　明　书 2/5 页 到毛坯，成型后的毛坯经去毛刺、调尺寸的修坯加工后得到素坯； S3、烧结：将常温的素坯放入烧结炉中，素坯经过分段升温后，在1500-1530℃的温 度条件下保温40-90min，得到坯体，并将坯体加工至所需尺寸； S4、酸洗：将烧结好的坯体先用去离子水清洗，再用15％盐酸浸泡3-5h，然后20％ NaHCO3溶液浸泡1～2h，最后用去离子水清洗； S5、杀菌：将清洗好的坯体烘干、杀菌，最终制得陶瓷种植体。 优选地，步骤S2中的双层加料方法具体为：采用具有同心加料口的双层加料漏斗， 先将双层加料漏斗伸入成型模具底部，再将造粒粉A和造粒粉B分别从双层加料漏斗的中间 加料口和外层加料口填充到成型模具内时，并逐渐将双层加料漏斗上提，当造粒粉A和造粒 粉B填充到成型模具90～95％高度时，继续填充造粒粉B，停止填充造粒粉A，直至将成型模 具填满。 优选地，所述颗粒状造孔剂为400～2000目的壳类活性炭、500～2000目的木质类 活性炭、325～2000目的煤质活性炭或3～50μm的有机高分子造孔剂中的一种或其多种的混 合物。 优选地，所述壳类活性炭为花生壳或椰子壳活性炭；所述木质类活性炭为木材或 竹材活性炭：所述有机高分子造孔剂为PPA、PMMA、PS中的一种或其两种以上的混合物。 优选地，所述种植体外侧壁上设置有外螺纹；所述种植体下端两侧分别设置有止 转口，通过口腔细胞增生到止转口内限制外螺纹回转。 优选地，步骤S2中干压压力为6.0～8.0MPa，保压时间为10～30s。 优选地，所述所述步骤S2中冷等静压压力为50～120MPa，保压时间为300～600s。 优选地，步骤S3中素坯的具体烧结方法为：将常温的素坯放入烧结炉中，经60min 将温度升至320℃后，保温120min；保温结束后，经160min将温度继续升至800℃后，保温 150min；保温结束后，经300min将温度继续升至1200℃后，保温40min；保温结束后，经 300min将温度继续升至1500℃后，保温40-90min；保温结束后，经400min将温度降至700℃ 后，再自然冷却至室温得到坯体。 采用上述技术方案后，本发明与