技术摘要：
本发明涉及饲料加工技术领域，具体涉及一种猪饲料加工方法，包括如下步骤：原料除杂、粉碎、配料、混合、调质、制粒、冷却、分级、混入发酵菌液以及包装存储发酵。所述配料时饲料内添加粘结剂；所述调质后的饲料原料温度在80‑95℃之间；所述制粒时选择制粒环模压缩比8 全部
背景技术：
发酵饲料可以提高风味，改善原料使用效率，增加使用动物生产性能。发酵技术越 来越多的在饲料加工中大量采用。 现有典型发酵技术： 1、把原料预先发酵处理，然后再将发酵处理后原料添加到饲料加工中使用。一般 将发酵物采用发酵罐，发酵槽或发酵专用袋进行有氧或厌氧发酵处理，发酵过程控制菌种、 温度、水分，时间等条件，产生需要的发酵原料。这些发酵原料为了方便使用，一般原料发酵 好后会进行烘干处理或者装入专用储藏装置备用。烘干处理不足之处是会把原料生物活性 部分破坏，风味物质损失也较大。专用储藏装置存在水分高，流散性差，不方便自动化投料 诸多使用缺点。水分高的发酵原料在生产线使用，还容易污染生产线管道。在用于生产颗粒 料使用中，由于高温蒸汽调质也会把发酵原料中热敏生物活性物质和不耐温菌破坏。颗粒 料中使用的发酵原料水分高，在普通的包装袋中，会缓慢的发酵，造成颗粒逐渐松散和发霉 风险。在粉状料中使用的高水分原料时，由于其他水分较低原料一般不会做消毒灭菌处理， 存在大量杂菌和霉菌孢子，也有较大发霉变质风险。水分较高的发酵原料长时间存放，会不 断加深发酵，导致发酵过度产生大量不利的物质，影响使用效果。 2、现场制作发酵原料或发酵饲料一般是用户自用。缺点是不便于工业化大批量生 产，而且发酵过程不好稳定控制；另外品控检测也没有保障。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种使得前期发酵快后期发酵程度可控，且 提高饲料的生物利用率的饲料加工方法。 为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种饲料加工方法，包括 原料除杂、粉碎、配料、混合、调质、制粒、冷却、分级、混入发酵菌液以及包装存储 发酵， 所述配料时饲料内添加粘结剂； 所述调质后的饲料原料温度在80-95℃之间； 所述制粒时选择制粒环模压缩比8-16，环模模孔径在φ4-φ9mm。 进一步的，所述粘结剂为淀粉、海藻钠酸，脲醛树脂或明胶中的一种或者多种。 进一步的，所述调质时通入饱和蒸汽对饲料原料进行消毒。 进一步的，所述蒸气的温度为120-143℃之间。 进一步的，所述冷却后的饲料颗粒水分9-12％。 进一步的，所述混入发酵菌液步骤包括：对分级后的饲料混入7-19％的菌液。 进一步的，所述混入发酵菌液中包含的菌种为枯草芽孢、酵母菌以及乳酸菌中的 3 CN 111567674 A 说 明 书 2/5 页 一种或者多种。 进一步的，所述发酵菌液包括枯草芽孢、酵母菌、乳酸菌的复合菌液、红糖与100份 水配置而成。 进一步的，所述水的温度为37℃；配置完成后放置10-15小时。 进一步的，所述包装存储发酵采用发酵袋。 本发明的有益效果在于：能够提升饲料熟化度，获得低水分(9-12％)高熟化度饲 料；通过添加粘结剂，采用较高压缩比，较大模孔(孔径在φ4-φ9mm)的制粒环模，能够控制 成型的饲料颗粒总表面积较小且具有更好的硬度和密度，使得在混入发酵菌液步骤后，菌 液在24小时内仅能浸润饲料颗粒的体积在25-35％。这样在混入菌液后进行包装存储发酵 的前24小时过程中，在饲料颗粒中虽然是仅混入菌液7-19％(菌液占颗粒饲料重量比)，但 是使饲料颗粒浸润的表层部分(浸润饲料颗粒的体积30％时)的平均水分可以分别达到 28％(颗粒饲料原水分11％，混入菌液7％时)-45％(颗粒饲料原水分11％，混入菌液19％ 时)，且越靠近饲料颗粒表层水分越高。这样就实现了饲料颗粒由表层能快速开始发酵的高 水分条件，菌种在饲料颗粒浸润的高水分表层迅速启动发酵；随着的时间推移，饲料颗粒表 层水分不断向内部渗透，浸润部分由表层逐渐扩展到全颗粒，最终颗粒表层水分由高降低 到和整个颗粒水分趋于一致，约17％(混入菌液7％时)-25％(混入菌液19％时)(按颗粒饲 料原水分11％，混入菌液后测算的整个颗粒水分)。此时发酵的水分条件越来越不利于发酵 的深入进行；随着发酵袋中的氧气在耗氧发酵中逐步耗竭，产热逐步降低，加之乳酸菌发酵 产酸增多，pH值逐渐降低抑制发酵，得到的饲料颗粒由外层到内核，发酵程度是逐步降低 的，且发酵速度由快到慢逐步停滞。 本工艺实现了颗粒饲料发酵时，发酵前期启动快，后期发酵程度可控的发酵效果； 发酵底物进行了熟化和灭菌，更容易被发酵和提高了生物利用率；得到的颗粒饲料外层发 酵程度较好，包裹在发酵程度不深的内核上，有较好的硬度，颗粒比较完整、流散性好，适合 自动化喂料设施使用。本发酵颗粒料保留了大量风味和生物活性物质，富含有机酸和大量 发酵菌，不易发霉变质，提高饲料的生物利用率和动物生产性能。
本发明涉及饲料加工技术领域，具体涉及一种猪饲料加工方法，包括如下步骤：原料除杂、粉碎、配料、混合、调质、制粒、冷却、分级、混入发酵菌液以及包装存储发酵。所述配料时饲料内添加粘结剂；所述调质后的饲料原料温度在80‑95℃之间；所述制粒时选择制粒环模压缩比8 全部
背景技术：
发酵饲料可以提高风味，改善原料使用效率，增加使用动物生产性能。发酵技术越 来越多的在饲料加工中大量采用。 现有典型发酵技术： 1、把原料预先发酵处理，然后再将发酵处理后原料添加到饲料加工中使用。一般 将发酵物采用发酵罐，发酵槽或发酵专用袋进行有氧或厌氧发酵处理，发酵过程控制菌种、 温度、水分，时间等条件，产生需要的发酵原料。这些发酵原料为了方便使用，一般原料发酵 好后会进行烘干处理或者装入专用储藏装置备用。烘干处理不足之处是会把原料生物活性 部分破坏，风味物质损失也较大。专用储藏装置存在水分高，流散性差，不方便自动化投料 诸多使用缺点。水分高的发酵原料在生产线使用，还容易污染生产线管道。在用于生产颗粒 料使用中，由于高温蒸汽调质也会把发酵原料中热敏生物活性物质和不耐温菌破坏。颗粒 料中使用的发酵原料水分高，在普通的包装袋中，会缓慢的发酵，造成颗粒逐渐松散和发霉 风险。在粉状料中使用的高水分原料时，由于其他水分较低原料一般不会做消毒灭菌处理， 存在大量杂菌和霉菌孢子，也有较大发霉变质风险。水分较高的发酵原料长时间存放，会不 断加深发酵，导致发酵过度产生大量不利的物质，影响使用效果。 2、现场制作发酵原料或发酵饲料一般是用户自用。缺点是不便于工业化大批量生 产，而且发酵过程不好稳定控制；另外品控检测也没有保障。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种使得前期发酵快后期发酵程度可控，且 提高饲料的生物利用率的饲料加工方法。 为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种饲料加工方法，包括 原料除杂、粉碎、配料、混合、调质、制粒、冷却、分级、混入发酵菌液以及包装存储 发酵， 所述配料时饲料内添加粘结剂； 所述调质后的饲料原料温度在80-95℃之间； 所述制粒时选择制粒环模压缩比8-16，环模模孔径在φ4-φ9mm。 进一步的，所述粘结剂为淀粉、海藻钠酸，脲醛树脂或明胶中的一种或者多种。 进一步的，所述调质时通入饱和蒸汽对饲料原料进行消毒。 进一步的，所述蒸气的温度为120-143℃之间。 进一步的，所述冷却后的饲料颗粒水分9-12％。 进一步的，所述混入发酵菌液步骤包括：对分级后的饲料混入7-19％的菌液。 进一步的，所述混入发酵菌液中包含的菌种为枯草芽孢、酵母菌以及乳酸菌中的 3 CN 111567674 A 说 明 书 2/5 页 一种或者多种。 进一步的，所述发酵菌液包括枯草芽孢、酵母菌、乳酸菌的复合菌液、红糖与100份 水配置而成。 进一步的，所述水的温度为37℃；配置完成后放置10-15小时。 进一步的，所述包装存储发酵采用发酵袋。 本发明的有益效果在于：能够提升饲料熟化度，获得低水分(9-12％)高熟化度饲 料；通过添加粘结剂，采用较高压缩比，较大模孔(孔径在φ4-φ9mm)的制粒环模，能够控制 成型的饲料颗粒总表面积较小且具有更好的硬度和密度，使得在混入发酵菌液步骤后，菌 液在24小时内仅能浸润饲料颗粒的体积在25-35％。这样在混入菌液后进行包装存储发酵 的前24小时过程中，在饲料颗粒中虽然是仅混入菌液7-19％(菌液占颗粒饲料重量比)，但 是使饲料颗粒浸润的表层部分(浸润饲料颗粒的体积30％时)的平均水分可以分别达到 28％(颗粒饲料原水分11％，混入菌液7％时)-45％(颗粒饲料原水分11％，混入菌液19％ 时)，且越靠近饲料颗粒表层水分越高。这样就实现了饲料颗粒由表层能快速开始发酵的高 水分条件，菌种在饲料颗粒浸润的高水分表层迅速启动发酵；随着的时间推移，饲料颗粒表 层水分不断向内部渗透，浸润部分由表层逐渐扩展到全颗粒，最终颗粒表层水分由高降低 到和整个颗粒水分趋于一致，约17％(混入菌液7％时)-25％(混入菌液19％时)(按颗粒饲 料原水分11％，混入菌液后测算的整个颗粒水分)。此时发酵的水分条件越来越不利于发酵 的深入进行；随着发酵袋中的氧气在耗氧发酵中逐步耗竭，产热逐步降低，加之乳酸菌发酵 产酸增多，pH值逐渐降低抑制发酵，得到的饲料颗粒由外层到内核，发酵程度是逐步降低 的，且发酵速度由快到慢逐步停滞。 本工艺实现了颗粒饲料发酵时，发酵前期启动快，后期发酵程度可控的发酵效果； 发酵底物进行了熟化和灭菌，更容易被发酵和提高了生物利用率；得到的颗粒饲料外层发 酵程度较好，包裹在发酵程度不深的内核上，有较好的硬度，颗粒比较完整、流散性好，适合 自动化喂料设施使用。本发酵颗粒料保留了大量风味和生物活性物质，富含有机酸和大量 发酵菌，不易发霉变质，提高饲料的生物利用率和动物生产性能。
