技术摘要：
本发明公开了一种阻燃抗撕裂面料的生产方法，包括：整经：将占总经根数80％‑95％的棉纱卷绕到第一织轴上，将占总经根数5％‑20％的复合增强纱卷绕到第二织轴上；浆纱：采用双浸单压上浆工艺对棉纱进行上浆,以贴伏棉纱毛羽，改善棉纱的集束性，增加棉纱表面光滑性，增  全部
背景技术：
棉纤维作为天然纤维之首，具有优良的柔软性、亲肤性及吸湿性，其制品深受人们 的喜爱，被广泛用于休闲、体育、劳动防护等领域。众所周知，衣物在使用过程中，局部因长 期受到集中负荷的作用，织物中的纱线会逐渐变细，从而使其达到强力极限而被撕破成裂 缝，织物受到破坏。一旦破坏的地方被勾住或受到外力后，织物就会被撕成两半。撕破强力 作为衡量服装坚牢度的重要指标，其优劣严重影响了服装的耐用性能。撕破强力越低，耐用 性能越差。全棉阻燃防护服因其优良的吸湿性、阻燃性、较高的性价比被广泛用于煤矿、电 力、钢铁等行业。但因天然纤维单纱强力不如合成纤维，再加上染色后整理工艺造成的损 伤，故纯棉阻燃防护服的撕破强力不高。以市面上常见规格58”/20s*16s/128*60的全棉阻 燃面料为例，其纬向撕破强力为33.9N，比国标GB  8965.1-2009《防护服装阻燃防护第1部 分：阻燃服》中要求的25N仅高出一点。低的撕破强力导致其耐用性能差。 市面上常规的抗撕裂面料，一般都以平纹为地组织，并每隔一定数量的地组织循 环数在经、纬向以加强经、加强纬相互交织的方式形成加强格子，以提高其撕破强力(其中， 将两根或两根以上的经纱同时穿在同一片综框内形成加强经纱，两根或两根以上的纬纱同 时打纬形成加强纬纱。)如申请号为CN  103764886A的所述的抗撕裂织物就是以这样的方法 实现抗撕裂的目的。但该方法存在以下不足：1、织物风格单一，无法满足人们对织物风格多 样化的要求。2、平纹组织中，相邻的经纬纱交织次数最多，浮长线短，纱线滑移相对困难，受 力三角小，受力三角中的纱线根数就少，从而不利于提高织物的撕破强力。3、织造过程中， 起加强作用的经纱易出现松弛现象，使停经片下垂，造成无故停车，从而生产效率低下。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供阻燃抗撕裂面料的生产方法，有效提高阻燃面料撕破强 力。 实现上述目的的技术方案是： 一种阻燃抗撕裂面料的生产方法，包括： 整经：将占总经根数80％-95％的棉纱卷绕到第一织轴上，将占总经根数5％-20％ 的复合增强纱卷绕到第二织轴上； 浆纱：采用双浸单压上浆工艺对棉纱进行上浆； 穿综和扒筘：对棉纱和复合增强纱进行穿综和扒筘； 织造：利用第一织轴和第二织轴进行双轴织造得到面料； 烧毛：对面料进行烧毛； 预处理：对面料进行酶浆冷堆预处理； 煮练漂：按煮练漂一步法对面料进行处理； 4 CN 111593459 A 说　明　书 2/4 页 丝光：在直辊丝光机上对面料进行丝光； 染色：对面料进行染色； 阻燃：对面料浸轧阻燃整理液； 烘干、预缩和成品：对面料依次烘干、预缩和成品。 优选的，所述的棉纱选用10s-60s的单纱或股线； 所述复合增强纱为高强尼龙长丝、高强涤纶长丝、超高分子量聚乙烯纤维、芳纶 1313、芳纶1414、PBO(聚对苯撑苯并二噁唑)纤维、聚苯硫醚、芳砜纶、聚亚酰胺纤维中的至 少一种与棉纱并捻而成。 优选的，所述复合增强纱的纤度为200D-600D之间，与棉纱并捻捻度为40-200捻/ 10cm。 优选的，所述穿综和扒筘步骤中，采用顺穿法穿综，选用七片综框，边纱穿在第7片 综框上，复合增强纱穿在第1、2两片综框上，地纱穿在第3、4、5、6片综框上；选用61号筘，每 筘2入。 优选的，所述面料的基础组织为3/1左斜纹，经向棉纱与复合增强纱的比例为16: 1，纬向棉纱与增强复合纱的比例为：19:1。 优选的，所述浆纱步骤中，双浸单压上浆工艺所用的粘着剂配比如下：变性淀粉 43％，聚乙烯醇52％，羧甲基纤维素3％，渗透剂2％。 优选的，所述织造步骤中，第一织轴的张力为180kg，第二织轴的张力比第一织轴 大10％；织机车速：550r/min，综平时间305°； 所述烧毛步骤中，将面料在气体烧毛机上烧毛，火焰温度为900℃，火焰口离布面 的距离为1.5-2.0cm，采用两正一反烧毛工艺，车速为90-100m/min。 优选的，所述预处理步骤中，酶浆配比：复合酶15-20g/L，渗透剂：3g/L，PH值:7- 10，对面料使用酶浆二浸二轧，轧余率100-110％，将轧浆处理后的面料打卷到转动轴上，并 在布卷外包裹一层聚乙烯薄膜，转动轴以20-30°/s的速度做匀速圆周运动，室温堆放24h， 接着先热水洗两遍，再冷水洗一遍； 所述煮练漂步骤中，对面料使用工作液二浸二轧，轧余率100％，然后在80℃的条 件下汽蒸60min，最后充分水洗，工作液配比：复合酶制剂：6-8g/L，阴离子表面活性剂2-4g/ L，过硫酸铵：4-8g/L，精炼剂：3-4g/L，过氧化氢：10-12g/L，活化剂：0.01g/L，氧漂稳定剂： 0.5-1g/L，水玻璃：20-25g/L，PH：10-11。 优选的，所述丝光步骤中，氢氧化钠浓度为260-280g/L，车速为55-60m/min，PH： 13-14； 所述染色步骤中，采用平缸染色，染色剂配方：KN型活性染料，六偏磷酸钠：3-5g/ L，防染盐S：6-10g/L，匀染剂：10-15g/L，纯碱：10-20g/L，磷酸三钠5-10g/L，浴比为1:20-1: 30；染色时，染液温度由室温以1.5-3.0℃/min的速度升至65℃，然后固色60min，接着进行 水洗和皂洗，去除浮色。 优选的，所述阻燃步骤中，对面料使用阻燃整理液二浸二轧，轧余率70％～75％， 然后100℃～120℃条件下预烘，接着在条件：液氨2kg/100m织物，80℃～100℃，90s下连续 式氨熏，然后利用双氧水50g/L氧，接着水洗，阻燃整理液的配方：尿素初缩体：200g/L；柔软 剂：20g/L；渗透剂JFC(脂肪醇聚氧乙烯醚)：1g/L； 5 CN 111593459 A 说　明　书 3/4 页 所述烘干、预缩和成品步骤中，在130℃～140℃条件下烘干；预缩时，超喂20％- 30％，橡胶毯压力1-1.5kg，温度：100-110℃，车速25-35m/min。 本发明的有益效果是：本发明通过纱线选择、织物结构设计及染色后整理工艺优 化等手段达到提高撕破强力的目的。尤其是利用了纱线、织物结构与后整理工艺的协同作 用共同提高面料的撕破强力，即同时提高纱线强力、增大撕裂时受力三角、后整理时不损伤 面料强力以提高面料的撕裂强力，使得改进后阻燃面料的经、纬向撕破强力均大于60N，延 长使用寿命。同时，能够丰富织物风格。 附图说明 图1是本发明的阻燃抗撕裂面料的生产方法的流程图。