技术摘要：
本发明适用于化工设备技术领域，提供了一种气液混合器，所述气液混合器包括：壳体，壳体的内部设置有用于液体混合的混合腔；带翼翅波轮，可转动设置在混合腔的内部，且内部形成中空的腔体；混合释放室，与混合腔连通，用于释放气液混合物；驱动件，用于驱动带翼翅波轮  全部
背景技术：
气液混合泵是将气体溶于液体的主要技术措施，该技术采用负压吸入气体，在混 合泵腔体内叶轮高速旋转，将气体切割成细微气泡，扩大了气液接触面。其优点是一台泵完 成气体的吸入、混合和溶解，溶解效率较高，且可以直接加压输送两相混合液。气泡粒径大 小与电机转速密切相关，转速提高可以获得直径更小的气泡，但是气体含量增加与液体流 量及压力增大矛盾，因此也存在气泡粒径无法继续降低，而混合过程中主要能耗用来输送 流体，气体吸入量一般在10-15%之间，存在能耗利用率低的问题。
技术实现要素：
本发明实施例的目的在于提供一种气液混合器，旨在解决能耗利用率低的问题。 本发明实施例是这样实现的，一种气液混合器，所述气液混合器包括： 壳体，壳体的内部设置有用于液体混合的混合腔； 带翼翅波轮，可转动设置在混合腔的内部，且内部形成中空的腔体； 混合释放室，与混合腔连通，用于释放气液混合物； 驱动件，用于驱动带翼翅波轮转动； 其中，带翼翅波轮上开设有用于释放气体的微型孔，壳体上设置有引气管、进液口和排 放口，进液口连通混合腔，引气管端部伸入到带翼翅波轮的内部，排放口连通混合释放室。 在本发明实施例中，进液口连通外部液体源，启动驱动件，在驱动件的驱动下，带 翼翅波轮在混合腔的内部高速转动，液体由进水口3进入壳体内，带翼翅波轮在混合腔内高 速旋转，在液体粘性摩擦力作用下，液体在混合腔内高速旋转。高速旋转的液体在壳体内形 成漩涡。漩涡在混合腔内形成负压，并延伸至带翼翅波轮内，气体经由引气管被吸入带翼翅 波轮内。气体从微型孔内部被释放出来，并与液体充分混合。气体与液体在漩涡中混合，并 在漩涡内向下的作用力下吸入混合释放室，气液混合两相流在混合释放室内发生剧烈撞击 形成湍流和分散的小漩涡，经混合释放室边缘导流口排出，产生的气液混合两相流经排放 口排出。采用带翼翅波轮高速旋转吸入气体和液体，降低了液体输送动力消耗，而采用短程 内循环方式扩大气液接触面，提高溶解效率，降低了气液混合溶解的动力消耗。采用微型孔 释放气泡方式，减小了气泡直径，使得气泡分布更加集中，进而扩大气液接触面和气泡内气 相压力，提高了溶解效率。发明相对于两相流气液混合泵的有益效果是降低了气液混合能 耗，获得了气泡粒径更小且分布更集中的混合效果。 作为本发明的一种优选实施例，所述带翼翅波轮是由不锈钢粉末烧结形成的带有 微孔的金属腔体，从而保证了带翼翅波轮的强度和硬度，避免了微型气泡造成的损伤。同时 便于微型孔的成型。 作为本发明的一种优选实施例，带翼翅波轮的表面设置有防腐蚀层，从而避免了 3 CN 111589318 A 说　明　书 2/4 页 液体的腐蚀。 作为本发明的一种优选实施例，所述微型孔内径为50-150nm，从而便于微型气泡 的形成，便于增加气液接触面积，提高气液两相接触几率。 作为本发明的一种优选实施例，所述微型孔内径为100nm，从而便于形成直径小于 20微米的微型气泡，且分布更加集中，进而扩大气液接触面和气泡内气相压力，提高了溶解 效率。 作为本发明的一种优选实施例，驱动件的输出轴通过轴连接器与带翼翅波轮同轴 固定连接，驱动件带动轴连接器从而使带翼翅波轮高速旋转，气体吸入量20%，在驱动件转 速1500r/min情况下，7混合释放室内气体微气泡粒径集中在35μm以下。 作为本发明的另一种优选实施例，驱动件采用磁力驱动带翼翅波轮旋转。气体吸 入量25%，在驱动件转速3000r/min情况下，混合释放室内微气泡粒径集中在20μm以下。 作为本发明的另一种优选实施例，带翼翅波轮为锥形内腔结构，气体吸入量25%， 在驱动件转速2900r/min情况下，混合释放室内微气泡粒径集中在15μm以下。 本发明实施例提供的一种气液混合器，采用带翼翅波轮高速旋转吸入气体和液 体，降低了液体输送动力消耗，而采用短程内循环方式扩大气液接触面，提高溶解效率，降 低了气液混合溶解的动力消耗。采用微型孔释放气泡方式，减小了气泡直径，使得气泡分布 更加集中，进而扩大气液接触面和气泡内气相压力，提高了溶解效率。发明相对于两相流气 液混合泵的有益效果是降低了气液混合能耗，获得了气泡粒径更小且分布更集中的混合效 果。 附图说明 图1为本发明实施例提供的一种气液混合器的实施例1结构示意图； 图2为本发明实施例提供的一种气液混合器的实施例2结构示意图； 图3为本发明实施例提供的一种气液混合器的实施例3结构示意图； 附图中：引气管1，壳体2，进液口3，混合腔4，带翼翅波轮5，轴连接器6，混合释放室7，排 放口8。