技术摘要：
本发明公开了一种C70自密实混凝土及其制备方法，涉及混凝土技术领域。其技术要点是：一种C70自密实混凝土，其原料包括如下重量份数的组分：水泥370‑390份；砂800‑815份；碎石890‑910份；粉煤灰90‑110份；矿粉100‑120份；硅粉35‑50份；高效减水剂12‑18份；引气剂 全部
背景技术：
自密实混凝土(简称SCC)，是指在自身重力作用下，能够流动、密实，即使存在致密 钢筋也能完全填充模板，同时获得很好均质性，并且不需要附加振动的混凝土。 目前，随着高层或超高层建筑的跨越式发展，高强度混凝土用量不断增多。而由于 高层或超高层建筑普遍结构复杂，布筋密集，在要求混凝土具有高强度的同时，也需要具有 自密实特性。 在公开号为CN109467352A申请文件中公开了一种C70高强度自密实混凝土配方及 其制备方法，其配制每立方米C70高强度自密实混凝土包括以下重量的原料：水泥390- 400kg、微硅粉40-50kg、水150-160kg、砂805-815kg、青石910-920kg、矿粉130-135kg和复合 减水剂18-19kg；所述复合减水剂包括以下质量百分比的原料：聚羧酸减水剂10-20％、保坍 剂3-5％、缓凝剂1.5-2 .5％、引气剂0.01-0 .03％、消泡剂0.03-0 .05％、纳米粘土0.5- 1.0％、纳米碳粉0.4-1.2％、香蕉纤维0.1-0.5％和余量水。 上述C70高强度自密实混凝土制备方法包括：S1、复合减水剂制备：按上述质量比 称取原料，将聚羧酸减水剂、保坍剂、缓凝剂、引气剂、消泡剂、纳米粘土和水置于混合机中， 进行第一次混合，混合频率为5-10Hz，混合时间为1-2h，再加入纳米碳粉、香蕉纤维，进行第 二次混合，混合频率为15-25Hz，混合时间为0.5-1 .5h，得复合减水剂；S2、三步混合：将1- 2kg干冰加入立式搅拌机中，随后加入微硅粉、矿粉，于60-70r/min搅拌1-2min；然后加入预 处理后的青石以及砂、水泥，90-110r/min搅拌0.5-1min；最后加入复合减水剂和水，于140- 160r/min搅拌2-3min，即可。 通过上述方案制备的C70高强度自密实混凝土存在以下缺陷：复合减水剂中直接 配置有引气剂和消泡剂，当复合减水剂加入混凝土原料中后，引气剂和消泡剂共同作用，消 泡剂会对引气剂引入的部分气泡进行消除，引气剂和消泡剂相互克制，互相影响，使得两者 的作用均不能完全发挥，导致制备的混凝土流动性降低，进而对混凝土的和易性产生直接 影响。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种C70自密实混凝土， 其具有保证混凝土流动性的同时，减少混凝土中的空洞，提高混凝土强度的优点。 本发明的第二个目的在于提供一种C70自密实混凝土的制备方法，其通过对原料 的分步加入，降低了搅拌过程中消泡剂微胶囊的破损量，具有制备方法简单，操作方便，易 于实施的优点。 为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案： 3 CN 111592304 A 说 明 书 2/9 页 一种C70自密实混凝土，原料包括如下重量份数的组分： 水泥370-390份； 砂800-815份； 碎石890-910份； 粉煤灰90-110份； 矿粉100-120份； 硅粉35-50份； 高效减水剂12-18份； 引气剂0.2-0.5份； 消泡剂微胶囊0.1-0.6份； 水150-165份。 通过采用上述技术方案，选用的引气剂，能够在混凝土拌合物内形成大量微小的 封闭气泡，这些气泡相当于滚珠，能够减小骨料颗粒间的摩擦阻力，使得混凝土拌合物的流 动性增加；同时，由于水分会均匀分布在大量气泡表面，使得混凝土拌合物中能够自由移动 的水量减少，降低了混凝土拌合物的泌水性，进而提高了混凝土拌合物的保水性和黏聚性。 而由于引入的大量气泡会减少混凝土的有效受压面积，导致混凝土强度降低，因此，选用了 消泡剂对混凝土拌合物中的气泡进行消解，通过对消泡剂进行覆膜处理形成消泡剂微胶 囊，减少消泡剂在混凝土浇筑初期与混凝土拌合物的直接接触，保证浇筑初期混凝土拌合 物中的气泡含量，提高浇筑初期混凝土拌合物的流动性，使得混凝土拌合物自密实特性充 分发挥；在浇筑后期，消泡剂微胶囊的囊壳溶穿，消泡剂溶于水中进行扩散，对混凝土拌合 物中的有害气泡进行消解，减少混凝土中的空洞，提升混凝土强度。 选用的粉煤灰、矿粉和硅灰，其中含有较多的活性二氧化硅、活性氧化铝,能与氢 氧化钙在常温下起化学反应生成稳定的水化硅酸钙和水化铝酸钙，能够有效提高混凝土的 抗压强度，抑制碱骨料反应，提高混凝土密实度，增加混凝土强度；此外，粉煤灰、矿粉中存 在大量球形玻璃状微珠，这些玻璃状微珠表面光滑、粒度细、质地致密、内比表面积小、对水 的吸附力小，使得混凝土制备需水量减小，同时，能够降低混凝土早期干燥收缩，提高混凝 土密实性；而且由于粉煤灰、矿粉的粒度比水泥颗粒的小，能够均匀分布在水泥颗粒之中， 不仅能填充水泥颗粒间的空隙，还能改善胶凝材料的颗粒级配，进一步提高混凝土密实性， 提高混凝土强度和抗渗性。选用的矿粉，还在提高混凝土抗渗性和耐久性上有突出表现。选 用的硅灰，还能够在一定程度上调节混凝土的初凝、终凝时间，进一步提高混凝土后期强 度。 采用的高效减水剂，使得水泥颗粒在水化出气形成的絮凝结构解体，将其中包裹 的水分释放出来，从而水泥颗粒充分分散在水中，形成更多的水泥浆体，提升混凝土拌合物 的流动性，降低混凝土用水量，显著改善混凝土工作性。 通过对混凝土拌合物的配合比设计，使得混凝土的水胶比控制在0.224-0.277之 间，进一步提高混凝土强度。 进一步优选为，所述消泡剂微胶囊包括粉体消泡剂囊芯和水溶性囊壳。 通过采用上述技术方案，采用的水溶性囊壳，使得消泡剂微胶囊在加入混凝土拌 合物中后即开始水分作用下溶解，并通过控制水溶性囊壳厚度，使得水溶性囊壳在混凝土 4 CN 111592304 A 说 明 书 3/9 页 浇筑留平后被大量溶穿，使得粉体消泡剂囊芯与混凝土拌合物中的水分接触，并通过水分 扩散，对混凝土中的气泡进行消解，进而达到减少混凝土中的空洞的目的，提高混凝土强 度。 进一步优选为，所述消泡剂微胶囊的制备方法如下： S1：将重量份15-30份的β-环糊精加入450-550份的水中，在55-60℃的条件下搅拌至β- 环糊精溶解，然后加入150-180份的阿拉伯胶继续搅拌至完全溶解，形成溶液A； S2：以重量份50-300份的粉末消泡剂作为晶种，溶液A作为喷雾剂，进行喷雾干燥，喷雾 干燥形成的半干胶囊通过常温干燥形成粗制消泡剂微胶囊； S3、对粗制消泡剂微胶囊进行筛分得到消泡剂微胶囊。 通过采用上述技术方案，以粉末消泡剂作为晶种，通过喷雾在晶种表面形成包覆 层，通过干燥使得包覆层失水硬化形成囊壳，制备方法简单、高效，且便于通过对喷雾量和 干燥温度的控制对囊壳厚度进行调节，进而达到对消泡剂微胶囊溶穿时间的控制，实用性 强。采用的β-环糊精和阿拉伯胶形成的溶液A制成的囊壳具有良好的水溶性，且通过干燥后 吸水性得到进一步提高，保证了添加到混凝土拌合物中后能够充分溶解，避免残留的消泡 剂微胶囊对混凝土抗压强度产生影响，在提高混凝土自密实特性的同时，不对混凝土强度 产生影响；同时，形成的水溶性囊壳在初步吸水后塑性降低，并获得一定的弹性，降低了在 混凝土搅拌制备过程中碰撞破碎的可能，提升了消泡剂微胶囊的实用性。 进一步优选为，S3中采用8目筛对粗制消泡剂进行筛分。 通过采用上述技术方案，使得加入混凝土中的消泡剂微胶囊粒径保持在2.36mm以 下，一方面降低消泡剂微胶囊对混凝土拌合物流动性的影响，另一方面减少消泡剂微胶囊 在混凝土制备过程中与粗骨料的接触，降低消泡剂微胶囊在搅拌过程中提前破裂的可能， 减少在混凝土制备过程中与混凝土拌合物直接接触的消泡剂含量，保证混凝土拌合物在浇 筑前期的流动性。 进一步优选为，所述砂包括重量份数为580-590份的中砂和220-225细砂。 通过采用上述技术方案，采用中砂和细砂搭配作为细骨料使用，在避免粗砂对混 凝土拌合物粘聚性产生影响的同时，减小混凝土拌合物中的空隙，提升混凝土拌合物的密 实性；由于细砂比表面积较大，将增加混凝土拌合物的用水量，影响混凝土拌合物的工作 性，通过对中砂和细砂的配比设计，在减少混凝土拌合物中空隙的前提下降低细砂用量，保 证混凝土拌合物的工作性。 进一步优选为，所述碎石公称粒径为5mm-16mm，且其中针片状含量不大于5％。 通过采用上述技术方案，采用的碎石粒径较小，使得混凝土具有良好的钢筋通过 性，提升自密实混凝土在薄壁构件、密集配筋构件等场合的适用性，选用针片状碎石含量较 低的碎石作为粗骨料，使得混凝土的抗压强度得到保证，提升混凝土质量。 进一步优选为，其原料还包括重量份数为30-35份的膨胀剂。 通过采用上述技术方案，采用的膨胀剂，在混凝土拌合后能够生成大量的膨胀性 结晶水化物钙矾石，在钢筋的约束下可产生0.2-0.7Mpa的预压力，这一压力可以用于抵消 混凝土干缩过程中产生的拉应力，减少混凝土的收缩开裂，进一步提升混凝土密实性。采用 的膨胀剂配比，一方面避免了膨胀剂加入过少导致产生的预压力不足，无法有效减少混凝 土的收缩开裂；另一方面避免了膨胀剂加入过量，对新拌混凝土的流动性产生较大影响。 5 CN 111592304 A 说 明 书 4/9 页 为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：包括以下步骤： 步骤一，将碎石、砂、水泥、粉煤灰、矿粉和硅粉搅拌混合均匀，得到第一混合物； 步骤二，将水、高效减水剂、膨胀剂以及引气剂混合均匀加入第一混合物中，搅拌均匀 得到第二混合物； 步骤三，将消泡剂微胶囊加入第二混合物搅拌13-17S，得到C70自密实混凝土。 通过采用上述技术方案，通过对原料的分步加入，在保证消泡剂微胶囊混合均匀 的前提下，减少混凝土拌合料加入消泡剂微胶囊之后的搅拌时间，降低了搅拌过程中消泡 剂微胶囊的破损量，保证消泡剂微胶囊能够有效使用，具有制备方法简单，操作方便，易于 实施的优点。 进一步优选为，所述步骤二在第一混合物中还加入有膨胀剂。 通过采用上述技术方案，加入的膨胀剂，在与水拌和后产生大量膨胀性结晶水化 物，使得混凝土产生适度的膨胀，提升混凝土的抗裂、防渗性能的同时，进一步提升混凝土 密实性。 综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果： (1)采用的引气剂和消泡剂微胶囊，保证浇筑初期混凝土拌合物中的气泡含量，提高浇 筑初期混凝土拌合物的流动性，使得混凝土拌合物自密实特性充分发挥，并通过对消泡剂 进行覆膜处理形成消泡剂微胶囊，减少消泡剂在混凝土浇筑初期与混凝土拌合物的直接接 触，在浇筑后期，消泡剂微胶囊的囊壳破裂，消泡剂溶于水中进行扩散，对混凝土拌合物中 的有害气泡进行消解，减少混凝土中的空洞，提升混凝土强度； (2)以粉末消泡剂作为晶种，通过喷雾在晶种表面形成水溶性包覆层，通过干燥使得水 溶性包覆层失水硬化形成囊壳，制备方法简单、高效，且便于通过对喷雾量和干燥温度的控 制对囊壳厚度进行调节，进而达到对消泡剂微胶囊溶穿时间的控制，实用性强； (3)通过对原料的分步加入，在保证消泡剂微胶囊混合均匀的前提下，减少混凝土拌合 料加入消泡剂微胶囊之后的搅拌时间，降低了搅拌过程中消泡剂微胶囊的破损量，保证消 泡剂微胶囊能够有效使用，具有制备方法简单，操作方便，易于实施的优点。
本发明公开了一种C70自密实混凝土及其制备方法，涉及混凝土技术领域。其技术要点是：一种C70自密实混凝土，其原料包括如下重量份数的组分：水泥370‑390份；砂800‑815份；碎石890‑910份；粉煤灰90‑110份；矿粉100‑120份；硅粉35‑50份；高效减水剂12‑18份；引气剂 全部
背景技术：
自密实混凝土(简称SCC)，是指在自身重力作用下，能够流动、密实，即使存在致密 钢筋也能完全填充模板，同时获得很好均质性，并且不需要附加振动的混凝土。 目前，随着高层或超高层建筑的跨越式发展，高强度混凝土用量不断增多。而由于 高层或超高层建筑普遍结构复杂，布筋密集，在要求混凝土具有高强度的同时，也需要具有 自密实特性。 在公开号为CN109467352A申请文件中公开了一种C70高强度自密实混凝土配方及 其制备方法，其配制每立方米C70高强度自密实混凝土包括以下重量的原料：水泥390- 400kg、微硅粉40-50kg、水150-160kg、砂805-815kg、青石910-920kg、矿粉130-135kg和复合 减水剂18-19kg；所述复合减水剂包括以下质量百分比的原料：聚羧酸减水剂10-20％、保坍 剂3-5％、缓凝剂1.5-2 .5％、引气剂0.01-0 .03％、消泡剂0.03-0 .05％、纳米粘土0.5- 1.0％、纳米碳粉0.4-1.2％、香蕉纤维0.1-0.5％和余量水。 上述C70高强度自密实混凝土制备方法包括：S1、复合减水剂制备：按上述质量比 称取原料，将聚羧酸减水剂、保坍剂、缓凝剂、引气剂、消泡剂、纳米粘土和水置于混合机中， 进行第一次混合，混合频率为5-10Hz，混合时间为1-2h，再加入纳米碳粉、香蕉纤维，进行第 二次混合，混合频率为15-25Hz，混合时间为0.5-1 .5h，得复合减水剂；S2、三步混合：将1- 2kg干冰加入立式搅拌机中，随后加入微硅粉、矿粉，于60-70r/min搅拌1-2min；然后加入预 处理后的青石以及砂、水泥，90-110r/min搅拌0.5-1min；最后加入复合减水剂和水，于140- 160r/min搅拌2-3min，即可。 通过上述方案制备的C70高强度自密实混凝土存在以下缺陷：复合减水剂中直接 配置有引气剂和消泡剂，当复合减水剂加入混凝土原料中后，引气剂和消泡剂共同作用，消 泡剂会对引气剂引入的部分气泡进行消除，引气剂和消泡剂相互克制，互相影响，使得两者 的作用均不能完全发挥，导致制备的混凝土流动性降低，进而对混凝土的和易性产生直接 影响。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种C70自密实混凝土， 其具有保证混凝土流动性的同时，减少混凝土中的空洞，提高混凝土强度的优点。 本发明的第二个目的在于提供一种C70自密实混凝土的制备方法，其通过对原料 的分步加入，降低了搅拌过程中消泡剂微胶囊的破损量，具有制备方法简单，操作方便，易 于实施的优点。 为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案： 3 CN 111592304 A 说 明 书 2/9 页 一种C70自密实混凝土，原料包括如下重量份数的组分： 水泥370-390份； 砂800-815份； 碎石890-910份； 粉煤灰90-110份； 矿粉100-120份； 硅粉35-50份； 高效减水剂12-18份； 引气剂0.2-0.5份； 消泡剂微胶囊0.1-0.6份； 水150-165份。 通过采用上述技术方案，选用的引气剂，能够在混凝土拌合物内形成大量微小的 封闭气泡，这些气泡相当于滚珠，能够减小骨料颗粒间的摩擦阻力，使得混凝土拌合物的流 动性增加；同时，由于水分会均匀分布在大量气泡表面，使得混凝土拌合物中能够自由移动 的水量减少，降低了混凝土拌合物的泌水性，进而提高了混凝土拌合物的保水性和黏聚性。 而由于引入的大量气泡会减少混凝土的有效受压面积，导致混凝土强度降低，因此，选用了 消泡剂对混凝土拌合物中的气泡进行消解，通过对消泡剂进行覆膜处理形成消泡剂微胶 囊，减少消泡剂在混凝土浇筑初期与混凝土拌合物的直接接触，保证浇筑初期混凝土拌合 物中的气泡含量，提高浇筑初期混凝土拌合物的流动性，使得混凝土拌合物自密实特性充 分发挥；在浇筑后期，消泡剂微胶囊的囊壳溶穿，消泡剂溶于水中进行扩散，对混凝土拌合 物中的有害气泡进行消解，减少混凝土中的空洞，提升混凝土强度。 选用的粉煤灰、矿粉和硅灰，其中含有较多的活性二氧化硅、活性氧化铝,能与氢 氧化钙在常温下起化学反应生成稳定的水化硅酸钙和水化铝酸钙，能够有效提高混凝土的 抗压强度，抑制碱骨料反应，提高混凝土密实度，增加混凝土强度；此外，粉煤灰、矿粉中存 在大量球形玻璃状微珠，这些玻璃状微珠表面光滑、粒度细、质地致密、内比表面积小、对水 的吸附力小，使得混凝土制备需水量减小，同时，能够降低混凝土早期干燥收缩，提高混凝 土密实性；而且由于粉煤灰、矿粉的粒度比水泥颗粒的小，能够均匀分布在水泥颗粒之中， 不仅能填充水泥颗粒间的空隙，还能改善胶凝材料的颗粒级配，进一步提高混凝土密实性， 提高混凝土强度和抗渗性。选用的矿粉，还在提高混凝土抗渗性和耐久性上有突出表现。选 用的硅灰，还能够在一定程度上调节混凝土的初凝、终凝时间，进一步提高混凝土后期强 度。 采用的高效减水剂，使得水泥颗粒在水化出气形成的絮凝结构解体，将其中包裹 的水分释放出来，从而水泥颗粒充分分散在水中，形成更多的水泥浆体，提升混凝土拌合物 的流动性，降低混凝土用水量，显著改善混凝土工作性。 通过对混凝土拌合物的配合比设计，使得混凝土的水胶比控制在0.224-0.277之 间，进一步提高混凝土强度。 进一步优选为，所述消泡剂微胶囊包括粉体消泡剂囊芯和水溶性囊壳。 通过采用上述技术方案，采用的水溶性囊壳，使得消泡剂微胶囊在加入混凝土拌 合物中后即开始水分作用下溶解，并通过控制水溶性囊壳厚度，使得水溶性囊壳在混凝土 4 CN 111592304 A 说 明 书 3/9 页 浇筑留平后被大量溶穿，使得粉体消泡剂囊芯与混凝土拌合物中的水分接触，并通过水分 扩散，对混凝土中的气泡进行消解，进而达到减少混凝土中的空洞的目的，提高混凝土强 度。 进一步优选为，所述消泡剂微胶囊的制备方法如下： S1：将重量份15-30份的β-环糊精加入450-550份的水中，在55-60℃的条件下搅拌至β- 环糊精溶解，然后加入150-180份的阿拉伯胶继续搅拌至完全溶解，形成溶液A； S2：以重量份50-300份的粉末消泡剂作为晶种，溶液A作为喷雾剂，进行喷雾干燥，喷雾 干燥形成的半干胶囊通过常温干燥形成粗制消泡剂微胶囊； S3、对粗制消泡剂微胶囊进行筛分得到消泡剂微胶囊。 通过采用上述技术方案，以粉末消泡剂作为晶种，通过喷雾在晶种表面形成包覆 层，通过干燥使得包覆层失水硬化形成囊壳，制备方法简单、高效，且便于通过对喷雾量和 干燥温度的控制对囊壳厚度进行调节，进而达到对消泡剂微胶囊溶穿时间的控制，实用性 强。采用的β-环糊精和阿拉伯胶形成的溶液A制成的囊壳具有良好的水溶性，且通过干燥后 吸水性得到进一步提高，保证了添加到混凝土拌合物中后能够充分溶解，避免残留的消泡 剂微胶囊对混凝土抗压强度产生影响，在提高混凝土自密实特性的同时，不对混凝土强度 产生影响；同时，形成的水溶性囊壳在初步吸水后塑性降低，并获得一定的弹性，降低了在 混凝土搅拌制备过程中碰撞破碎的可能，提升了消泡剂微胶囊的实用性。 进一步优选为，S3中采用8目筛对粗制消泡剂进行筛分。 通过采用上述技术方案，使得加入混凝土中的消泡剂微胶囊粒径保持在2.36mm以 下，一方面降低消泡剂微胶囊对混凝土拌合物流动性的影响，另一方面减少消泡剂微胶囊 在混凝土制备过程中与粗骨料的接触，降低消泡剂微胶囊在搅拌过程中提前破裂的可能， 减少在混凝土制备过程中与混凝土拌合物直接接触的消泡剂含量，保证混凝土拌合物在浇 筑前期的流动性。 进一步优选为，所述砂包括重量份数为580-590份的中砂和220-225细砂。 通过采用上述技术方案，采用中砂和细砂搭配作为细骨料使用，在避免粗砂对混 凝土拌合物粘聚性产生影响的同时，减小混凝土拌合物中的空隙，提升混凝土拌合物的密 实性；由于细砂比表面积较大，将增加混凝土拌合物的用水量，影响混凝土拌合物的工作 性，通过对中砂和细砂的配比设计，在减少混凝土拌合物中空隙的前提下降低细砂用量，保 证混凝土拌合物的工作性。 进一步优选为，所述碎石公称粒径为5mm-16mm，且其中针片状含量不大于5％。 通过采用上述技术方案，采用的碎石粒径较小，使得混凝土具有良好的钢筋通过 性，提升自密实混凝土在薄壁构件、密集配筋构件等场合的适用性，选用针片状碎石含量较 低的碎石作为粗骨料，使得混凝土的抗压强度得到保证，提升混凝土质量。 进一步优选为，其原料还包括重量份数为30-35份的膨胀剂。 通过采用上述技术方案，采用的膨胀剂，在混凝土拌合后能够生成大量的膨胀性 结晶水化物钙矾石，在钢筋的约束下可产生0.2-0.7Mpa的预压力，这一压力可以用于抵消 混凝土干缩过程中产生的拉应力，减少混凝土的收缩开裂，进一步提升混凝土密实性。采用 的膨胀剂配比，一方面避免了膨胀剂加入过少导致产生的预压力不足，无法有效减少混凝 土的收缩开裂；另一方面避免了膨胀剂加入过量，对新拌混凝土的流动性产生较大影响。 5 CN 111592304 A 说 明 书 4/9 页 为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：包括以下步骤： 步骤一，将碎石、砂、水泥、粉煤灰、矿粉和硅粉搅拌混合均匀，得到第一混合物； 步骤二，将水、高效减水剂、膨胀剂以及引气剂混合均匀加入第一混合物中，搅拌均匀 得到第二混合物； 步骤三，将消泡剂微胶囊加入第二混合物搅拌13-17S，得到C70自密实混凝土。 通过采用上述技术方案，通过对原料的分步加入，在保证消泡剂微胶囊混合均匀 的前提下，减少混凝土拌合料加入消泡剂微胶囊之后的搅拌时间，降低了搅拌过程中消泡 剂微胶囊的破损量，保证消泡剂微胶囊能够有效使用，具有制备方法简单，操作方便，易于 实施的优点。 进一步优选为，所述步骤二在第一混合物中还加入有膨胀剂。 通过采用上述技术方案，加入的膨胀剂，在与水拌和后产生大量膨胀性结晶水化 物，使得混凝土产生适度的膨胀，提升混凝土的抗裂、防渗性能的同时，进一步提升混凝土 密实性。 综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果： (1)采用的引气剂和消泡剂微胶囊，保证浇筑初期混凝土拌合物中的气泡含量，提高浇 筑初期混凝土拌合物的流动性，使得混凝土拌合物自密实特性充分发挥，并通过对消泡剂 进行覆膜处理形成消泡剂微胶囊，减少消泡剂在混凝土浇筑初期与混凝土拌合物的直接接 触，在浇筑后期，消泡剂微胶囊的囊壳破裂，消泡剂溶于水中进行扩散，对混凝土拌合物中 的有害气泡进行消解，减少混凝土中的空洞，提升混凝土强度； (2)以粉末消泡剂作为晶种，通过喷雾在晶种表面形成水溶性包覆层，通过干燥使得水 溶性包覆层失水硬化形成囊壳，制备方法简单、高效，且便于通过对喷雾量和干燥温度的控 制对囊壳厚度进行调节，进而达到对消泡剂微胶囊溶穿时间的控制，实用性强； (3)通过对原料的分步加入，在保证消泡剂微胶囊混合均匀的前提下，减少混凝土拌合 料加入消泡剂微胶囊之后的搅拌时间，降低了搅拌过程中消泡剂微胶囊的破损量，保证消 泡剂微胶囊能够有效使用，具有制备方法简单，操作方便，易于实施的优点。
