技术摘要：
本发明公开了一种层叠高密封活塞环制备方法采用圆钢丝为原料，经过多道次连续轧制形成异型钢丝，并经过热处理提高强度，再使用绕簧机加工成有一定预应力的紧密螺旋环，最后经过切割和端面磨削形成活塞环，与现有的粉末压制烧结活塞环相比，具有生产稳定性高，工艺流程  全部
背景技术：
活塞环是内燃机关键零部件之一，它与活塞、气缸套相互联系在一起，组成发动机 动力源组建。活塞环在内燃机中的主要作用有密封、控制润滑油、导热和支承导向。目前使 用的活塞环存在许多不足：一是使用的活塞环为开口环，存在开口间隙，工作时，在高温、高 压燃气的作用下，混合气体会沿着间隙向曲轴箱泄漏，导致燃油发动机功率下降、油耗增加 和排放污染。二是单个活塞环的高度较高，不易磨合，而且容易引起棱缘的集中负荷，形成 粘着磨损，加速了气缸套的磨损，影响发动机的工作和使用寿命。三是活塞环的加工制备工 艺流程复杂，稳定性差，生产成本高。为提高活塞环的使用性能，并降低生产成本，有必要对 现有活塞环的结构进一步改进，并开发一种可稳定生产的制备工艺。
技术实现要素：
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种稳定性好的活塞环 制备工艺以及采用该工艺生产的使用性能好的活塞环。 技术方案：为实现上述目的，本发明的活塞环制备工艺，包括以下步骤， 步骤一，采取退火后的圆钢丝作为原材料，经过若干道次连续轧制成形为一定过 渡圆角的矩形或桶面形异型钢丝； 步骤二，对异型钢丝进行保护气氛淬火处理，提高材料的强度和硬度； 步骤三，对异型钢丝进行时效热处理，获得较好的韧性； 步骤四，将时效热处理后的异型钢丝经过绕簧机，加工成有一定预应力的紧密贴 合螺旋状形态； 步骤五，对经过步骤四获得的螺旋状钢丝进行同步线切割，获得若干个独立的螺 旋环； 步骤六，对经过步骤五获得的螺旋环的切割断面进行打磨； 步骤七，对经过步骤六获得的螺旋环表面进行渗氮热处理，提高表面硬度。 进一步地，步骤一中的若干道次连续轧制的具体操作方法为，先用两辊轧机压扁 开坯，然后再用四辊土耳其轧头从四周约束钢丝截面，形成所需形状的矩形或桶面形异型 钢丝。 进一步地，步骤三中所获得的钢丝硬度要求达到HRC40～45。 进一步地，步骤四中所获得的螺旋状钢丝的预压应力为10～50Mpa。 进一步地，步骤五中进行切割时，螺旋环的环高留有0.05～0.1mm端面磨削余量。 进一步地，步骤七中渗氮热处理温度为450～550℃。 进一步地，活塞环制备工艺获得的层叠高密封活塞环，其特征在于：包括若干层紧 3 CN 111589996 A 说　明　书 2/5 页 密贴合、连续衔接的螺旋环。 进一步地，所述螺旋环的横截面包括圆弧边、第一直边、第二直边和第三直边；所 述圆弧边对应螺旋环的外圈部分；所述第一直边对应螺旋环的内圈部分；所述第二直边和 第三直边相互平行，分别对应螺旋环的上下两侧。 进一步地，紧密贴合的螺旋环层数为2～3层。 进一步地，活塞环的径向厚度为3～6mm，外径为60～150mm，环总高为2～5mm,单层 螺旋环的高度为1～2.5mm，圆角半径为0.2～1mm。 有益效果：本发明的一种层叠高密封活塞环制备方法采用圆钢丝为原料，经过多 道次连续轧制形成异型钢丝，并经过热处理提高强度，再使用绕簧机加工成有一定预应力 的紧密螺旋环，最后经过切割和端面磨削形成活塞环，与现有的粉末压制烧结活塞环相比， 具有生产稳定性高，工艺流程简单的特点，从而提高了生产效率，降低了生产成本；而采用 该制备方法获得的层叠高密封活塞环，具有2～3层贴合紧密的层叠螺旋结构，为一个整体 环，没有开口，不存在开口间隙，从而减少了从燃烧室往曲轴箱的漏气量，提高了发动机的 功率，减小油耗并减少了排放污染；同时，层叠高密封活塞环保持总环高不变，分层螺旋结 构，具有一定柔性，能较好适应气缸的不均匀磨损和变形，可以避免棱缘集中负荷，从而提 高环的抗粘着能力，减少活塞环槽和气缸套的磨损，并且容易磨合。 附图说明 附图1为层叠高密封活塞环结构示意图； 附图2为层叠高密封活塞环每层环的横截面示意图； 附图3为层叠高密封活塞环加工过程中的绕簧后的结构示意图。